我公司二、三次風都從窯頭罩抽取，窯頭罩跨度較大。在2005年的生產中，多次發生了篦冷機、窯頭罩、三次風管、預熱器的鋼板大面積燒紅甚至燒透事故。燒壞后窯系統漏風量增大，增加了電耗和煤耗；篦冷機側墻漏料，且窯頭負壓很小，危及人身安全。
試生產時澆注料脫落的原因主要是錨固件焊接處開焊并脫離鋼板所致。停窯檢修時進入設備內部檢查，發現有些松動的地方，把它取下后，發現澆注料包裹著不銹鋼錨固件，澆注料的磨蝕量很小。說明澆注料脫落的主要原因是錨固件與鋼板脫焊而分離。安裝施工時，窯頭罩、預熱器、篦冷機等處都采用Φ8mm耐熱鋼筋制作的Y型、V型錨固件，并與鋼板直接焊接連接，所以焊接接觸面面積小，很容易開焊。另外，由于試生產初期每臺設備都處于磨合期，故障率較高，從而影響了回轉窯的運轉率，增加了升溫、投料及止料的次數和時間。預熱器系統的溫度波動較大，澆注料因冷熱變化頻繁而脫落。
燒壞后有些部位（如側墻）可以采取臨時性的修補措施：
鋼板燒紅初期可以用壓縮空氣對著燒紅的部位吹，使其降溫，防止燒透；
用已焊上錨固件的新鋼板補焊在燒紅的鋼板外面（新舊兩層鋼板之間是錨固件）并填入澆注料，用振動棒振實。有些部位燒紅后很難在不停窯檢修的情況下修補，如窯頭罩、三次風管、預熱器旋風筒的頂部，只有等到檢修時修補。
為增大錨固件與鋼板焊接的接觸面面積，延長錨固件的使用時間，我們先后在實踐中對錨固件的結構和施工方法進行了四次改進。改進后澆注料更加牢固，使用時間明顯延長，減少了因澆注料脫落而停窯檢修的次數和時間。
第一階段：將制作側墻錨固件的耐熱鋼鋼筋尺寸由Φ8 mm更換為Φ10 mm；將制作頂部錨固件的耐熱鋼鋼筋尺寸由Φ8 mm更換為Φ12 mm。更換后錨固件的使用時間沒有明顯延長。
第二階段：制作錨固件時，將Y型錨固件的尾部做個拐彎，拐彎處的長度為40 mm。焊接Y型錨固件時，拐彎處兩邊都要焊接，以增大錨固件與鋼板焊接的接觸面面積。更換后錨固件的使用時間比原來延長1個月左右。
第三階段：為延長錨固件的使用時間，我們將錨固件的制作材料由Φ12 mm的耐熱鋼鋼棍改成長度為284 mm、寬度為30 mm、厚度為3 mm的耐熱鋼板，直接加工而成。采用原來的焊接方法施工，錨固件的使用時間從原來的兩個月提高到四個月，延長了澆注料的使用時間。
第四階段：2006年10月，在生產中又出現錨固件開焊和澆注料脫落，為此我們再次對錨固件的焊接方法進行改進。焊接前把鋼板割開一個40 mm×20 mm的小口，將Y型錨固件的尾部（即垂直部分）掛在鋼板上或者鉤掛在已經割開的澆注料孔上（澆注料孔的直徑為200 mm），并從外面焊接。這樣既增加了穩固性，又方便了施工焊接。每個錨固件的焊接處都要割口（每平方米焊接20個錨固件，有的錨固件能掛在澆注料進口的圓孔邊上，可以少割一些小口），割口多但不會影響構件的強度，因為構件外部有加強筋。改進后錨固件的使用時間可以提高到四年以上。
通過對錨固件的結構和施工方法進行改進，使錨固件與鋼板焊接接觸面增大、澆注料更加牢固，使用時間延長，減少了因澆注料脫落而停窯檢修的次數和時間，每年為公司節約了幾十萬元的檢修費用，并提高了窯的運轉率和熟料產質量。
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