我公司水泥粉磨由 HFCG160-140 輥壓機和Ф4.2m×13m 閉路球磨機組成，設計臺時產量 160t/h。自2012年 8 月份投產以來，雖然生產 P·O42.5 水泥平均臺時產量能達到 170t/h，但是球磨機磨頭倒料問題一直制約著產量的進一步提高。經過了解，國內大部分該類別的水泥粉磨系統都存在磨頭倒料的現象，而且一直很難徹底解決。后經改造，徹底解決了此問題，生產 P·O42.5 水泥臺時產量提高到 188t/h。
1 工藝流程
熟料、礦渣和石灰石先經穩流倉入輥壓機預粉磨后經 V 型選粉機分選，粗粉回穩流倉入輥壓機繼續擠壓，＜0.2mm 的細料由旋風除塵器和袋除塵器收集后與干粉煤灰和脫硫石膏混合入球磨機粉磨，出磨物料經斗式提升機和空氣輸送斜槽送入高效選粉機分選，粗粉回磨繼續粉磨，成品經袋除塵器收集后入水泥庫儲存。 磨尾通風除塵器單獨收集的細粉入高效選粉機分選處理。
2 倒料現象及原因分析
2.1 進料密封裝置不合理
1）原系統磨頭通風管內進料斜溜子長度偏短。 濕物料落在磨頭倒錐處，堆積一定高度后，阻礙物料進入磨內，物料隨筒體旋轉在倒錐上揚起和擠壓，產生倒料（見圖 1a）。
2) 磨頭通風管與旋轉的倒錐之間的間隙密封裝置密封效果差。該處間隙約 8～10mm，采用羊毛氈密封，易磨損，很難起到密封的作用，在一倉填充率較高或走料不暢時，容易產生磨頭冒灰或倒料（見圖 1b）。
2.2 入磨物料水分大造成隔倉板篦縫易堵塞
前期冒灰、倒料現象解決后，隨著脫硫石膏、濕粉煤灰等濕物料的使用，磨頭冒灰、倒料現象又比以前更加嚴重。 經分析發現：使用脫硫石膏后，因入磨溜子下料點與磨內通風圈在同一軸線上，入磨物料在一倉來不及混合，直接被拉至隔倉板處，造成隔倉板篦縫極易堵塞，從而導致一、二倉之間走料不暢，一倉料面升高是加劇磨頭倒料的主要原因。
2.3 入磨物料量瞬間增多
雙管螺旋輸送機干灰秤容易沖料，瞬間入磨物料量大，導致一倉物料瞬間增多，造成飽磨和持續倒料。
3 改造措施
3.1 針對進料裝置的改造
1）延長進料溜子長度與入磨口平齊（見圖 2），使物料直接進入磨內。 改造后效果：物料不在入磨倒錐處堆積，不會因物料堆積擠壓而產生倒料，有效減輕了磨頭倒料現象。
2） 在通風管與磨頭倒錐交界處內側加一圈高度為 50mm 的擋料環，擋料環盡量貼近通風管內側端部（見圖 2）。 改造后，在一倉填充率較高或走料不暢時，一倉溢流的物料只要料面不超過擋料環內側面，磨頭就不會倒料，有效提高了磨頭倒料的承受能力。
3）借鑒中空軸球磨機防倒料螺旋的設計，在磨頭倒錐靠磨內側增加與磨軸順時針成 30°角的揚料葉片，可以將磨內溢出的物料揚起，由磨頭進風將物料重新帶入磨內，避免倒料。 葉片規格：長 400mm×厚10mm×高 50mm（見圖 2）。
3.2 對入磨溜子角度的改造
磨機運行時，磨內遠離料、球的一側物料少，屬于少料無料區，較濕的物料容易下落堆積，不容易被風帶走。 可以使進料方向偏離隔倉板通風圈軸線，使料打在襯板上被球帶起， 避免物料被風直接帶至篦板，導致隔倉板篦縫堵塞。 為此，改變進料方向，將入磨溜子前端向遠離料、球的一側偏 20~30°（見圖 3）。 改造后，杜絕了物料糊篦縫的現象，一、二倉通風順暢。
3.3 針對干灰秤跑料的改造
干灰秤跑料的主要原因是庫底羅茨風機鼓風過大所致。為此，將其控制方式由直啟控制改造成變頻控制，通過控制電動機轉速，可調節風量大小。改造后，根據計量秤反饋值和干灰出庫斗式提升機電流情況，隨時調整風機轉速（即鼓風量），有效避免了干灰秤跑料現象。
4 改后效果
改造前后生產 P·O42.5 水泥的產量及電耗的對比見表 1。
改造后，我公司水泥磨磨頭倒料的問題得到了徹底解決，磨機臺時產量有了大幅度提高，水泥質量得到了改善，同時有效降低了水泥電耗和生產成本。
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