鐵法煤業集團建材分公司水泥廠擴建項目于 2007 年 9月 20 日開工建設，于 2008 年 9 月 15 日全線調試運行，該項目為年產水泥 100 萬 t 大型粉磨站，使用鐵煤集團所屬企業鐵新水泥公司的熟料，充分利用集團公司電廠粉煤灰和礦井煤矸石資源生產高、中、低標號水泥。經歷 1 個月的調試生產后，該條生產線產量基本達到了設計要求。
1 粉磨站基本情況簡介
1.1 生產線工藝流程
整個生產工藝分為：配料、輥壓、粉磨、儲存、散裝及包裝系統。主要工藝流程見圖 1。
1.2 生產線
主機配置見表 1。
2 生產調試過程中的問題及整改處理
2.1 各溜槽及連接部位磨損問題
試運轉期間，在投料 5 000 t 時，一些易磨損部位就出現了孔洞，物料跑冒情況嚴重，跑冒點揚塵較大，影響了環境衛生，危害了職工的身體健康。主要磨損點有：配料站入提機溜子和入倉溜子、配料秤下料斗；輥壓機崗提升機下料溜子，提升機入皮帶機和入 V 選溜子，恒重倉入輥壓機溜管、輥壓機入提升機入料口；磨機崗入磨斜槽側壁、粗粉斜槽及下料溜子，粗粉翻板閥，及各收塵管彎管及充氣管彎頭部位。
采取整改措施：采用三種辦法：一是把下料溜子做成階梯形，從而形成料墊耐磨層；二是把不易做成階梯的溜子里面鑲襯耐磨材料如鑄石板和高錳鋼板等；三是在不適合以上兩種辦法的陡峭部位外打一個水泥背包，當里面的鐵板磨損后直接接觸到混凝土從而達到耐磨的作用。通過以上的措施，全部解決了物料跑冒情況，改善了現場衛生狀況。
2.2 粉煤灰棚倉問題
當粉煤灰平均細度達到 20%以下時，粉狀物很容易在料倉中棚住，物料下來困難，通常采取的辦法是用器具敲倉體的錐部，通過振動使粉煤灰落下，這樣常常把倉體錐部敲癟而使以后下料更加困難，這樣也造成粉煤灰的計量準確性差，同樣道理礦渣粉倉也出現類似情況，這種情況嚴重影響了正常生產。
采取整改措施：在倉錐體加一套環形噴吹管，外接高壓氣體，定期向倉內吹入氣體，活化倉內物料，使倉內物料下來順暢，從而解決了粉狀物料易棚倉的問題。
2.3 科學合理填裝磨內研磨體，避免設備出現大的事故
按照磨機說明書要求，磨內研磨體的填裝負荷量是30%，50%分別運轉 72 h；75%，85%分別運轉 120 h；經我廠技術人員研究，認為此填裝負荷設計不合理，尤其是第三次加荷幅度過大，很容易因滑履軸承磨合不好而燒軸承，我廠重新設計一套填裝負荷，效果較好，詳見表 2，后經實際運行證明，我廠填裝負荷設計比較合理，截止到現在磨機與主減速機滑動軸承沒出現任何故障，且各測點溫度數值在正常范圍之內。而相同生產線的鐵新水泥公司按照說明書填裝負荷，則發生幾起燒軸承事件。
2.4 輥壓機經常跳停
2.4.1 跳停故障原因的分析
通過反復觀察和分析，在開啟氣動閘板的一瞬間，輥壓機會由于輥縫保護經常跳停。認為這種故障與控制閘板動作的氣動系統有關，當電磁閥右邊的電磁鐵通電，氣缸動作，閘板迅速開啟 （并保持），稱重倉中的部分物料落在定輥上（偏向定輥一側），由于物料的壓力以及定輥和動輥的旋轉作用，物料進入輥縫輥壓。但由于閘板開啟速度太快，物料因落差以及重力作用對輥縫形成沖擊，導致瞬間沖擊料壓太大，動輥大幅度退讓，從而使輥縫過大或者輥縫偏差大，超過其保護值，設備因此跳停。
對輥壓機來說，合適的料壓是設備安全、穩定工作的必要條件之一。料壓太小，則通過量太小，降低了產量和工作效率，應使料壓不小于最小許用料壓，料壓太大，則會使輥縫過大，從而使設備保護跳停，對我廠而言，顯然是由于沖擊料壓太大，超過了設備所允許的最大料壓，不滿足設備的安全、穩定工作條件。必須設法降低沖擊料壓。
2.4.2 改進措施
要想降低沖擊料壓，可以采取減少落下的物料量，減小落差，延長打開閘板的時間，增大輥縫面積等措施，我們采用了延長打開閘板時間，和調小閥口的有效截面積等措施，具體措施：
（1） 在電磁閥的排氣口增加一個手動截流閥門，調節這個閥門的開度，控制打開閘板時氣缸的排氣速度，使閘板開啟時間延長。
（2） 沖擊料壓與閥門的閥口有效截面積成正比；當其它參數一定時，調小閥口的有效截面積就可以降低沖擊料壓，調整電磁閥的限位開關，減小閥板行程，相應調小了閥口的有效截面積。
2.4.3 改進后的效果分析
改進后，通過多次動作實驗和長期的應用實踐證明，以上兩種措施完全消除了跳停的故障，該改進方法簡便易行、科學合理、穩定可靠，提高了輥壓機運行率和經濟效益。改進前運行率為 90%，改進后提高到 100%
2.5 選粉機的處理風量調整
2.5.1 情況分析
隨著臺時產量的提高，N-4000 型 O-sepa 選粉機處理風量不足。由于喂料濃度達到 4.5 kg/m?左右，超過了最大喂料濃度 2.5kg/m?的標準，選粉效率無法提高。
2.5.2 解決措施
逐漸調整一、二次風閥開度，由原先各開一半，變成全部開放，加大拉風量，風閥開度由原 50%變成 65%，這樣加大了選粉機的通風量，選粉機內積料現象明顯改善。選粉效率從 30% 提高到 50%，臺時產量也提高了 10 t/h。
2.6 磨內通風量調整
生產初期，磨機臺時產量低，水泥有過粉磨現象，原因是空氣在經過磨機和選粉機后溫度升高體積加大，在空氣排空時受到的阻力加大，顯得磨內通風量不足。因此我們將尾排風機的煙囪帽進行了加高，減小了通風阻力，加強了磨內通風。改造調整后效果明顯，臺時產量進一步提高到 15%以上。出磨壓力也從-600 Pa 提高到-1 400 Pa 左右。同時系統風機的運行電流平均下降了近 1 A。
2.7 輔機設備的輸送能力偏小，經常發生磨尾堵料現象
在磨機的臺時產量大幅提高后，一些輔機設備輸送能力偏小制約了產量的進一步提高。特別是 XZ500 型的出磨斜槽及下料溜子，經常在此處堵料，每次出現堵料，不得不止料處理，嚴重影響了磨機的正常運轉。經過現場觀察和分析，發現斜槽傾角不夠，下料溜子截面積過小。
解決措施：充分利用現場空間，適當降低了提升機喂料口的位置，將原斜槽的傾斜角度由 8°提高到 12°；擴大下料溜子截面積，使該斜槽輸送能力加大，解決了此處堵料問題。
2.8 優化水泥顆粒級配，提高水泥早期強度
在不增加熟料摻量情況下，提高水泥早期強度，必須使水泥的顆粒級配合理，現在比較公認的工藝是：水泥中 3~32μm 顆粒對強度增進率起主要作用，其間各粒級分布布連續總含量不能低于 65%，小于 3 μm 的顆粒不要超過 10%，大于 65 μm 的顆粒活性小，最好沒有。因粒度分析設備價格昂貴，所以我廠沒有配備，我廠做了水泥的粒度分析，通過分析，發現我廠水泥粒度分布不合理，水泥中 3~32 μm 顆粒總含量僅為 58%，大于 65 μm 的顆粒含量達 20%。
針對這種情況，我們分析出主要原因有： （1） 一些操作參數不合理，如磨尾拉風量大，風機閥門開度過大，應降低了物料在磨內的流速；主排風機閥門開度過小，應增加磨內循環負荷；應降低輥壓機循環風機閥門開度，提高輥壓機的循環負荷率，減小入磨物料細度。 （2） 磨內研磨體級配不合理，經一段時間觀察，發現出磨水泥細度不易降下來，雖通過改變選粉機轉數、調整拉風量等措施，但收效不大。分析認為應該是 1# 倉破碎能力過強，2# 倉的研磨能力不足。
解決措施：
（1） 磨尾風機閥門開度由原 80%降到 60%；主排風機閥門開度由原先的 60%提高到 80%；輥壓機循環風機閥門開度由原先的 50%降低到 40%；
（2） 增加 2# 倉 Φ17 mm 以下小鋼球摻加比例，Φ17 mm以下小鋼球摻加比例由原 70%增加到 85%；增加 2# 倉總裝載量至 195 t。通過以上兩項技術措施，相同熟料摻量的水泥早期強度明顯提高，為下一步降低熟料摻量，降低水泥成本積累了經驗數據。
3 結束語
經過近一個月的努力，水泥磨的臺時產量 42.5 級 160 t/h；32.5 級 200 t/h；水泥電耗從剛開始的 49.74 kW·h/t 下降到 37.33 kW·h/t，同時混合材最大摻加量達到 35%以上，設備運轉率達到 96%上；這條生產線基本達到設計要求。但生產線仍存在一些問題，如系統風壓變送器出現不同的波動，影響到中控顯示數的準確性；高壓電機電流顯示不準確，對參數的進一步的優化帶來困難；生產粉煤灰水泥時，由于粉煤灰摻量大，喂料的準確性差等等；在今后的生產中還需進一步總結、整改不足之處，優化操作技術參數，使生產線達到同行先進水平。
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33010802003693號