我公司 2×2 500t/d 生產線采用 100%無煙煤，2012 年 11 月 21 日 2 號窯一檔輪帶下出現紅窯 ，以下就是此次紅窯的經過和處理過程。
1 出現的問題
11 月 21 日 17:00，中控室筒體掃描數據顯示，一檔輪帶邊緣靠窯頭方向的最高溫度為 363℃；18:30 清理窯尾煙室后， 該溫度上升至 380℃；21:00 上升至390℃。 由于一檔輪帶位置是筒體掃描的盲區，中控通知窯中崗位工仔細檢查后發現輪帶里面出現暗紅，初步判斷是窯皮掉落、耐火磚較薄而導致的紅窯。 由于該位置是高溫燒成帶，必須盡早掛上窯皮，否則持續的紅窯高溫會導致窯筒體與輪帶間隙過小甚至沒有間隙，進而導致輕則耐火磚受力擠壓脫落，重則窯筒體變形造成設備永久性的損害。
2 原因分析
1）生料的輔助原料砂巖較濕，砂巖在庫里板結造成下料非常困難， 為了保證立磨連續運行， 只好用SiO2含量較高的粉砂巖代替。 導致生料 SM 值高，Al2O3含量低，KH 值也偏高，入窯物料非常吃火，燒出的熟料 fCaO 基本在 1.5%～2.0%。 窯操作員為了保證熟料產質量，有意識地把頭煤由 5.8t/h 加至 6.2t/h，部分操作員甚至加至 6.5t/h，造成窯頭熱負荷過大，將窯皮慢慢燒掉，這是此次紅窯的主要原因。
2)無煙煤一方面揮發分含量低 、著火點高 、黑火頭較長；另一方面因其固定碳含量高，燃燒熱力集中，容易損傷窯皮及窯襯。 為了保證煤燃燒效果，要控制二次風溫在（1130±50）℃。
3）紅窯前幾天，燃燒器因清理不到位，頭部結焦，頭部下方長“胡子”，部分外風孔被堵住，一次風機風壓由 31～32kPa 增大至 34kPa， 風機電流也偏高并出現紅色報警，火焰變形，沖刷窯皮。
4）崗位清理煙室時，大量打開清灰孔，使得窯內拉風短路，風量變小，再加上物料難燒，預熱較差而較快涌至窯頭，窯內通風進一步變差。 窯尾負壓從-100~-200Pa 增大至-400~-500Pa， 清煙室時從窯頭看火焰變得粗短發白，基本沒有黑火頭，火焰無法伸進窯內而在窯頭前端頂火逼燒， 二次風溫一度高于1 250℃，加劇該部位窯皮的沖刷。
3 處理措施及效果
1）頭煤降至 6.0t/h，適當降低窯頭的熱負荷。 為提高物料的易燒性，從水泥磨堆場鏟部分粉煤灰至粉砂巖堆場，粉煤灰和粉砂巖按 2∶1 搭配使用，以提高生料 Al2O3的含量，降低 SM 值；在物料易燒性短時間內沒有得到改善的情況下，適當降低投料量，使窯頭用煤不超過 6.0t/h，以保證窯頭合適的熱負荷。
2）適當偏高控制窯頭負壓，保證火焰順暢而不刷窯皮；要求崗位及時清理燃燒器，避免頭部結焦堵塞通風孔；把燃燒器外風開大至100%，內風由 100%關至 80%，中心風由 30%開至 100%，將燃燒器位置由（-2cm，-2cm）調整到 （-3.5cm，-5cm），使火焰靠近物料端。
3） 一開始， 操作員把投料量由 190t/h 降至 165t/h， 窯速由 4.0r/min 降至 3.3r/min, 結果二次風溫較低，最高才 1 050℃，此操作運行約 4h，紅窯位置溫度不降反而升至 408℃。 后來考慮到該處離窯頭僅有6m，要掛起窯皮，必須保證合適的二次風溫和適當的液相量。 而要得到較高的二次風溫，則要有一定的投料量，于是把投料量逐步加至 185t/h，并且通過合理控制篦速及熟料層厚度把二次風溫提高至 1 150℃左右。 為了穩定和提高二次風溫，還把燃燒器端面由與窯口平齊退至-40cm 位置。
4）在使用水槍清理煙室時 ，適當減料 3～6t/h，規定崗位一次只能打開一個清灰孔，避免拉風短路。
5）現場接風扇和高壓空氣對準高溫部位吹。經過三個班努力，該處窯皮被掛起，筒體溫度慢慢降至 290℃且趨于穩定。
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