湖北世紀(jì)新峰水泥有限公司φ5.2m×61m兩檔超短窯由原湖北水泥工業(yè)設(shè)計(jì)院（現(xiàn)中技工程技術(shù)有限公司）設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力為5 500t/d ，配備nSP系統(tǒng)選型規(guī)格較大且為六級(jí)雙系列結(jié)構(gòu)，其中C1為4×φ5.5m，C2、C3、C4為2×φ8.4m，C5、C6為2×φ9.6m，分解爐為φ7.8m×78m管道式橢圓形分解爐，篦冷機(jī)配備為第四代推動(dòng)式高效篦式冷卻機(jī)，冷卻面積為170m2，設(shè)備選型均超設(shè)計(jì)能力。該生產(chǎn)線自2010年2月正式投產(chǎn)運(yùn)行后，1年多時(shí)間里設(shè)備運(yùn)行及熟料產(chǎn)能一直未能達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)。經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期的實(shí)踐摸索和經(jīng)驗(yàn)積累，通過(guò)幾次有針對(duì)性的大型設(shè)備和工藝技術(shù)改造，目前大窯產(chǎn)量穩(wěn)定在7 000t/d左右，去年最高產(chǎn)量達(dá)到7 300t/d，增產(chǎn)幅度達(dá)到32.72%，設(shè)備主機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)率也超過(guò)了98%，真正達(dá)到了高產(chǎn)、節(jié)能、低耗運(yùn)行。
1 存在問(wèn)題
（1）該生產(chǎn)線窯燃燒器配備為雙內(nèi)風(fēng)高壓噴煤管，窯運(yùn)行半年后利用停窯檢修期間進(jìn)窯檢查，發(fā)現(xiàn)窯前1.6～2.2m處部分硅莫紅磚和鎂磚局部表面呈蜂窩狀燒損，磚厚僅有120～160mm，明顯高于正常損耗（新磚為250mm厚）。
（2）該生產(chǎn)線熟料冷卻機(jī)配置為第四代推動(dòng)式高效篦式冷卻機(jī)，冷卻面積達(dá)170m?，明顯高于大窯設(shè)計(jì)能力的配置要求。開(kāi)始階段篦冷機(jī)系統(tǒng)經(jīng)常出現(xiàn)故障，高壓油管漏油、篦下壓力偏高、油缸軸承斷裂等故障頻出，嚴(yán)重制約了大窯的安全、穩(wěn)定運(yùn)行。
（3）該生產(chǎn)線自2010年初投運(yùn)后不久，分解爐即出現(xiàn)耐火磚垮塌等現(xiàn)象，開(kāi)始階段面積很小，只是局部高溫甚至爐體鋼板燒紅。為了不影響生產(chǎn)，只是采取臨時(shí)處理措施，在燒損鋼板外部打臨時(shí)背包。但隨著時(shí)間的推移，爐內(nèi)發(fā)生耐火磚垮落的現(xiàn)象越來(lái)越嚴(yán)重，面積越來(lái)越大且點(diǎn)位越來(lái)越多，已嚴(yán)重影響和制約了大窯的穩(wěn)定生產(chǎn)，多次因此問(wèn)題而造成停窯。后經(jīng)停窯檢查發(fā)現(xiàn)爐內(nèi)耐火磚多處呈不規(guī)則凸起現(xiàn)象，且磚內(nèi)襯硅酸鈣板已嚴(yán)重粉化，在耐火磚和分解爐殼體之間大多出現(xiàn)5～7cm不等的空心現(xiàn)象。
2 原因分析
（1）初步分析為燃燒器定位不準(zhǔn)，且內(nèi)風(fēng)卷吸程度過(guò)大、火焰粗短、高溫點(diǎn)集中掃磚所致。
（2）經(jīng)過(guò)認(rèn)真分析論證，初步判斷為現(xiàn)有油缸選型配置偏小、運(yùn)行負(fù)荷較大所致，不能滿足大窯實(shí)際生產(chǎn)需要。
（3）經(jīng)分析為硅酸鈣板質(zhì)量不良嚴(yán)重粉化所致。
3 采取措施
（1）根據(jù)實(shí)際情況，重新開(kāi)窯后除對(duì)燃燒器位置進(jìn)行調(diào)整外，在操作方面內(nèi)外風(fēng)和窯喂料量也相應(yīng)進(jìn)行了調(diào)整，同時(shí)加強(qiáng)對(duì)窯前5m的筒體溫度測(cè)量工作，為延長(zhǎng)窯口耐火磚的使用壽命，窯喂料量由原來(lái)的440t減產(chǎn)至400t運(yùn)行。至年底大修進(jìn)窯檢查，窯口耐火磚燒損狀況有所好轉(zhuǎn)，出于長(zhǎng)期安全運(yùn)行考慮，對(duì)窯前耐火磚及窯口澆注料進(jìn)行了全部更換，并對(duì)燃燒器內(nèi)風(fēng)風(fēng)翅角度進(jìn)行了技改，由原來(lái)的平均42°減小到40°，運(yùn)行3個(gè)月后進(jìn)窯檢查，窯前耐火磚使用情況明顯好轉(zhuǎn)。
（2）決定利用大修期間把篦冷機(jī)現(xiàn)有油缸的配置由110/70-220型全部更換為125/63-220型，同時(shí)對(duì)高溫段部分損壞篦板進(jìn)行更換，技改后在保證篦冷機(jī)一大段壓力穩(wěn)定的情況下，熟料料層厚度控制由原來(lái)的600mm提高到700mm以上，二、三次風(fēng)溫也由原來(lái)的1 150℃、890℃分別提高到了1 200℃和950℃，不僅保證了篦冷機(jī)的安全有效運(yùn)行，而且提高了篦冷機(jī)的單位面積冷卻能力，大大提高了熟料的余熱利用率。
（3）由于耐火材料損害面積較大，不適宜局部修補(bǔ)，決定利用年底大修對(duì)分解爐35m以下至煙室部位的耐火材料進(jìn)行全部拆除重新砌筑。工程完工恢復(fù)生產(chǎn)后，現(xiàn)場(chǎng)對(duì)分解爐筒體溫度進(jìn)行多點(diǎn)測(cè)量，分解爐殼體輻射平均溫度由原來(lái)的120℃下降到87℃，平均溫降達(dá)33℃，大大降低了由于耐火材料燒損所造成的熱量損失。
（4）年底大修除進(jìn)行上述工作外，還對(duì)三次風(fēng)管積料進(jìn)行了清理，對(duì)系統(tǒng)漏風(fēng)特別是預(yù)熱器兩C1出口彎管燒損比較嚴(yán)重的部位較大漏風(fēng)點(diǎn)等進(jìn)行了修補(bǔ)，不僅保證了整個(gè)系統(tǒng)的通風(fēng)暢通良好，而且大大減少了系統(tǒng)的外漏風(fēng)現(xiàn)象，兩列一級(jí)筒出口溫度由原來(lái)的270℃下降到260℃，有效的提高了系統(tǒng)的預(yù)分解能力和熱利用效率。
4 取得效果
經(jīng)過(guò)多次技改，整個(gè)窯系統(tǒng)較以往相比設(shè)備運(yùn)行、工藝工況等更加趨于穩(wěn)定、正常，運(yùn)行質(zhì)量大幅提升，主機(jī)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率月均超過(guò)98%以上，熟料臺(tái)時(shí)產(chǎn)量由原來(lái)的275t/h提高到290t/h ，熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗由原來(lái)的116.5kg/t下降到111.4kg/t ，綜合電耗由原來(lái)的68.2kWh/t下降到65.0kWh/t，噸熟料發(fā)電量也由原來(lái)的25kWh提高到30kWh，大大降低了消耗，提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益（見(jiàn)表1）。
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