（1）T公司異常狀況描述

輥壓機與稱重倉之間垂直下料管道高度導(dǎo)致輥壓機工作壓力低、擠壓做功能力差、入磨物料篩余大、細(xì)粉少、系統(tǒng)產(chǎn)量低、粉磨電耗高；

T公司粉磨系統(tǒng)配置：采用120-50輥壓機（物料通過量165t/h、主電機功率250kw-10kv-21A（額定電流，下同）×2）+550/120打散分級機（處理能力140—175t/h、打散+分級電機總功率=45kw+30kw）+Φ3.2×13m三倉開路管磨機（主電機功率1600kw-10kv-110A（額定電流，下同）、研磨體裝載量127t、一倉長度3.25m、二倉長度2.50m、三倉長度6.50m+四圈高度550mm活化環(huán)、磨機筒體工作轉(zhuǎn)速17.6r/min）+磨尾收塵風(fēng)機組成的開路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)；

生產(chǎn)P.O42.5級水泥（成品比表面積≥380±10m2/kg）、系統(tǒng)產(chǎn)量65t/h、粉磨電耗35kwh/t；

出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果：入磨物料R80μm篩余78.7%（＜80μm細(xì)粉只有21.3%），且成品水泥篩余物中粗顆粒較多、系統(tǒng)產(chǎn)能潛力有待進(jìn)一步發(fā)揮、降低粉磨電耗。

技術(shù)診斷分析：輥壓機受料平面與稱重倉之間垂直下料管道高度不足1.2m、高度偏低則管內(nèi)料壓小、需要頻繁調(diào)整棒閥，稱重倉經(jīng)常產(chǎn)生離析或塌料現(xiàn)象，生產(chǎn)現(xiàn)場揚塵較大；同時，由于輥壓機側(cè)擋板磨損漏料較嚴(yán)重、工作壓力只有6.0 MPa—6.5MPa、直接影響物料的擠壓效果、出機物料中＜80μm的細(xì)粉含量偏低。

采取的技術(shù)措施與效果：利用年底大修機會，增加提升機與稱重倉高度，垂直下料管道高度同時增至2.5m；堆焊修復(fù)輥壓機側(cè)擋板，降低輥邊緣漏料機率；操作過程中，保持稱重倉料位在60%—70%、消除離析、塌料現(xiàn)象、垂直下料管道形成穩(wěn)定的料壓和料柱、工作現(xiàn)場衛(wèi)生狀況顯著改善；輥壓機工作壓力由6.0MPa—6.5MPa調(diào)整至7.2 MPa—7.5MPa、擠壓效果顯著提高，經(jīng)打散分級機分級后的入磨物料R80μm篩余由78.7%降至49.8%（＜80μm的細(xì)粉達(dá)到50.2%），比改進(jìn)前降低篩余28.9%（即入磨物料中細(xì)粉含量提高28.9%），篩余物中基本無粗顆粒，生產(chǎn)P.O42.5級水泥系統(tǒng)產(chǎn)量達(dá)79t/h、粉磨電耗降至26.4kwh/t。

通過改造，按年產(chǎn)量60萬噸計算，年可節(jié)電480萬度，節(jié)電效益達(dá)280萬元以上。

（2）J公司異常狀況描述

由稱重倉至輥壓機進(jìn)料控制不穩(wěn)定，輥壓機做功能力差，主電機出力少，入磨物料細(xì)粉偏少，產(chǎn)量低，系統(tǒng)粉磨電耗高；

J公司粉磨系統(tǒng)配置：采用170-100輥壓機（物料通過量620t/h、主電機功率900kw-10kv-66A×2）+Vx8820選粉機+φ4.2×13m雙倉管磨機（主電機功率3550kw-10kv-251A、研磨體裝載量240t、主減速器JS150B、速比i=47.295:1、磨機筒體工作轉(zhuǎn)速15.6r/min、一倉長度3.75m、二倉長度8.75m+五圈高度900mm活化環(huán)）+O-sepa，N-3500選粉機（主軸電機功率160kw、喂料能力630t/h、選粉能力210t/h、系統(tǒng)風(fēng)機風(fēng)量245000m3/h、風(fēng)壓6000Pa、電機功率560kw）+磨尾收塵風(fēng)機組成的雙閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)；

出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果：生產(chǎn)P.O42.5級水泥產(chǎn)量165t/h（成品細(xì)度R45μm篩余9.0±1.0%）、系統(tǒng)粉磨電耗高達(dá)44kwh/t；

技術(shù)診斷分析：輥壓機進(jìn)料不穩(wěn)定、擠壓做功能力差、主電機出力少，運行電流只有42%--45%（28A--30A/66A）；入磨物料比表面積160m2/kg左右；

采取的技術(shù)措施與效果：采用某科技有限公司專利技術(shù)“輥壓機杠桿式雙進(jìn)料裝置”、穩(wěn)定控制輥壓機進(jìn)料、主電機出力72%—78%（運行電流48A—52A/額定電流66A）；磨機內(nèi)部結(jié)構(gòu)改進(jìn)較多、以確保出磨物料中的成品含量；在入磨比表面積170m2/kg、出磨比表面積大于270m2/kg（8m2/kg/M）的前提下；P.O42.5級水泥系統(tǒng)產(chǎn)量達(dá)到210t/h、粉磨電耗降至38.1kwh/t、節(jié)電5.9kwh/t，節(jié)電幅度達(dá)13.41%；

現(xiàn)已拆除磨尾O-sepa N-3500成品選粉機，改用某機械設(shè)備有限公司研制的sepax-4500高效渦流選粉機（喂料能力900t/h、選粉能力260--300t/h、成品比表面積調(diào)節(jié)范圍360--480m2/kg、籠型轉(zhuǎn)子直徑φ2800mm、轉(zhuǎn)子高度h=1450mm）、主軸電機功率90kw（變頻調(diào)速）+系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)風(fēng)機功率400kw（變頻調(diào)速）（R45μm選粉效率＞85%）；改進(jìn)后，選粉機子系統(tǒng)功率較過去降低了720kw-490kw=230kw；同時，系統(tǒng)中又減少一個110kw收塵器，共計減少系統(tǒng)裝機功率340kw；

持續(xù)改進(jìn)后，P.O42.5級水泥系統(tǒng)產(chǎn)量≥250t/h、最高產(chǎn)量達(dá)到270t/h，系統(tǒng)粉磨電耗進(jìn)一步降至25kwh/t。

（3）S公司異常狀況描述

粉煤灰、脫硫石膏兩種粒徑小的物料共同進(jìn)入稱重倉，脫硫石膏水份較大，造成稱重倉壁嚴(yán)重粘料，成為進(jìn)料通道，下料管料壓小，導(dǎo)致輥壓機出力少、擠壓做功能力差、系統(tǒng)產(chǎn)量低、粉磨電耗高；

S公司粉磨系統(tǒng)配置：采用120-50輥壓機（物料通過量165t/h、主電機功率250kw-10kv-21A×2）+550/120打散分級機（處理能力140—175t/h、電機功率45kw+30kw）+Φ3.2×13m三倉管磨機（主電機功率1600kw-10kv-119A、研磨體裝載量140t、一倉長度2.75m、二倉長度3.0m、三倉長度6.50m+四圈高度650mm活化環(huán)）+磨尾收塵風(fēng)機組成的開路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)；

磨制P.O42.5級水泥產(chǎn)量65t/h（成品比表面積≥360±10m2/kg）、系統(tǒng)粉磨電耗33kwh/t。

出現(xiàn)的異常狀況及結(jié)果：較細(xì)顆粒的粉煤灰及脫硫石膏與其他物料共同進(jìn)入稱重倉、輥壓機擠壓能力差、做功不好、運行電流低、分級后的入磨物料R80μm篩余達(dá)65%以上（＜80μm細(xì)粉含量只有35%左右）；

技術(shù)診斷分析：粉狀物料影響輥壓機擠壓做功、輥壓機工作輥縫小、運行電流低；同時，稱重倉壁因物料水份較大粘附嚴(yán)重，成為物料通道，下料管料壓小，影響輥壓機擠壓效果；

采取的技術(shù)措施與效果：粉煤灰及脫硫石膏改為單獨計量后直接入管磨機、清理稱重倉壁粘附物料，使下料管內(nèi)形成穩(wěn)定的料壓，輥壓機實現(xiàn)過飽和喂料，提高擠壓做功效果；經(jīng)打散分級機分級后的入磨物料R80μm篩余55%（＜80μm細(xì)粉含量達(dá)45%）；P.O42.5水泥產(chǎn)量75t/h（成品比表面積≥360m2/kg）、增產(chǎn)10t/h、增幅15.38%；粉磨電耗降至30kwh/t、降低3kwh/t、節(jié)電幅度9.1%。

來源：《水泥技術(shù)裝備平臺》

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