某公司擁有2條南京水泥設計院設計的5000 t／d 新型干法生產線，一線2005年12月投產，二線2006年9月投產，年生產能力400多萬噸。這2條生產線實行機電一體化配置，自動化程度高，質量控制系統精密，環保除塵設施齊全。使公司水泥生產具有高效、優質、節能、清潔生產特點，是符合環境保護要求和大型化、自動化、科學管理特征的現代化水泥生產基地。2017年4月之前，公司1＃立磨的窯尾排風機生料電耗1.93kWh／t，2＃立磨的窯尾排風機生料電耗 2.08kWh／t。與裝機功率和立磨廠家均相同的某水泥生產線窯尾排風機生料電耗0.82kWh／t相比，異常偏高，分別高出1.11kWh／t和1.26kWh／t。則每年多用電640萬kWh，約多花電費320萬元。為此，公司決定通過技術改造來降低窯尾排風機生料單耗，對整個系統實現節能降耗具有十分重要的意義。

2017年3月10日，經過公司技術人員討論， 采用壓力損失的理論，將二線與某公司水泥生產線立磨循環風機到窯尾排風機系統壓力進行對比，找出造成循環風機至窯尾排風機管道壓力損失大的管段，再結合管道分布情況，針對可能產生較大壓損的點前后進行負壓測量，測量的具體位置見圖1， 測量結果為：循環風機出口風管內(測點①)的壓力為一800Pa；第一個直角后風管內(測點②)的壓力為一1900Pa；第二個直角后風管內(測點③)的壓力為一2500Pa。

經過對比分析，公司立磨循環風機出口到窯尾袋收塵器人口管道壓損較大，確定為此次項目改造重點。以2＃生產線為例，測點①和測點②之間管道壓損達到1100Pa，測點①和測點③之間管道壓損 達到1700Pa；與某公司水泥生產線立磨風管比，壓損超出1300Pa。從現場管道對比看，造成公司循環風機出口到窯尾袋收塵器人口管道壓損大的原因是該段管道有3個直角，導致管道壓損異常偏高。

風管改造后，兩線窯尾排風機生料平均單耗下降0.99kWh／t，2016年度熟料產量585萬t，則每年節省用電量579萬kWh，若電價按0.5元／kWh計算，年節約電費為289.5萬元，投資回收期為64.8／289.5=0.22年，投資利潤率為289.5／64.8×100％=450％。

經與設計公司咨詢溝通，確定了管道的改造方案。按照原風管的直徑，將循環風機至窯尾袋收塵器3個900風管技改成一根57°三叉管道，并呈140°進 入窯尾袋收塵器，同時將電動百葉閥下移至12m位 置。管道壓力損將降低至100Pa以下，提高窯尾排 風機的做功效率，達到降耗的目的。

改造后循環風機出口至袋收塵器入口風管布置見圖2，測點④和測點⑤的壓損測量結果見表1。

改造后，循環風機出口至袋收塵器人口總體管道壓損由1700Pa降到54Pa，下降非常明顯。兩條生產線項目投資估算與實際使用費用情況見表2。

此次改造效果明顯，下一步將在1＃生產線立磨實施此方案。

來源：《山東山水水泥集團有限公司》

作者：徐清杰

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