AS公司采用輥壓機雙閉路聯合粉磨工藝(主機配置見表1)生產P·042.5級水泥，標準稠度需水量偏高，達28.0％以上，混凝土攪拌站投訴較多，直接影響了水泥產品的銷售。通過調整工藝流程和技術參數，較好地解決了成品水泥標準稠度需水量的問題。

1 標準稠度需水量偏高的原因分析

AS公司熟料標準稠度需水量為25.33％，而P·042.5級水泥的標準稠度需水量在28.0％以上。 我們測試了水泥顆粒粒徑分布情況，具體見表2。

由表2數據可知，該系統生產的成品水泥均勻性系數n為1.16，顆粒粒徑分布范圍窄，顆粒相對均齊，堆積密度低，導致水泥標準稠度需水量較大。分析中發現，磨尾收塵風機閥門開度較大，達65％以上，磨內物料流速快，導致選粉機主軸轉速28 Hz以上。選粉機循環負荷高達250％以上(雙閉路聯合粉磨系統選粉機循環負荷不宜大于150％)，選粉效率只有35％左右。最終使水泥顆粒粒徑分布范圍較窄，均勻性系數較大，水泥粉體堆積密度小，達到一定的流動度時，需水量明顯增加。

2 采取的技術措施

要解決需水量偏大的問題，必須拓寬水泥顆粒粒徑分布范圍，降低均勻性系數，提高水泥堆積密度。我們從調整工藝流程和技術參數人手，實施了技術改造。

2.1 調整工藝流程

測試磨尾收塵器收集的水泥比表面積均在400m2/kg以上，原進入O一Sepa選粉機分級，現直接改入成品斜槽輸送至水泥庫。降低選粉機料氣比，降低系統循環負荷。

調整后的工藝流程見圖1。

2.2 調整技術參數

在保持管磨機不飽磨、磨頭不溢料的前提下，調整磨內通風量。磨尾收塵器的閥門開度由65％逐步降至35％，磨內風速由1.15m／s降至0.86m／s，有效延長物料停留研磨時間，使物料在磨內能夠實現勻速流動，大幅度降低了出磨物料顆粒粒徑，即提高了出磨成品比例，顯著降低了成品低選粉機主軸轉速(21Hz)與選粉機系統的循環負荷(降至100％左右)，選粉效率隨之提高至50％，系統風機轉速也由38Hz降至31Hz。 

3 整改效果

調整后的水泥顆粒粒徑分布見表3。

由表3數據可知，通過調整，水泥特征粒徑x’由24.61μm降至19.07μm，縮小了5.54μm。≤32μm顆粒粒徑含量由73.34％提高至80.00％，≥65μm較粗顆粒粒徑含量由7.29％降至0.91％。其中≤3μm微細顆粒粒徑含量增加了3.76％。均勻性系數n由1.16降至0.98。水泥顆粒粒徑分布范圍明顯變寬，堆積密度增大，水泥標準稠度需水量降低(見表4)。

4 結束語

本次改造通過調整工藝流程和技術參數，成品水泥的顆粒粒徑分布得到顯著改善：均勻性系數降低，水泥顆粒分布范圍變寬，水泥堆積密度增大，標準稠度需水量明顯下降，滿足了客戶的技術要求。從本次改造的效果看，分析方法得當，查找問題和實施的技改措施正確。

作者：李俊

來源：《福建安砂建福水泥有限公司》

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