某公司擁有四條5000t/d新型干法熟料生產線。其中新廠的水泥粉磨系統采用4套HFCG160-140型輥壓機與NSE1000×38.5m循環斗提及ф4.2m×130m滑履磨組成的閉路粉磨系統，年產水泥500萬t。入磨皮帶設計最大喂料量220t/h，經喂料斗提提升到穩壓倉后入輥壓機預粉磨后進入循環斗提，輥壓機最大通過量780t/h，循環斗提設計輸送量為1100t/h，單條鏈條安全系數為12.4倍，提升速度為64.3m/min，雙驅動電機132kW。

2019年4月出現循環斗提尾輪軸彎曲事故。拆出發現軸沿徑向方向出現扭曲變形，兩邊齒塊不同步，加工一根新軸更換后重新開機。10月份出現頭輪軸斷裂事故。前三天出現提升機電流在100-160A之間異常波動，現場檢查頭尾輪中心線出現偏差達30mm，通過調整頭輪軸承座墊片的厚度來調整頭輪軸水平度，校正尾輪軸中心線后重新開機。運行不到0.5h因空載電流超過報警值200A，中控緊急停機。現場頭輪軸已經彎曲，維修工拆卸吊裝后發現輪軸已經從一側鏈輪根部斷為兩段(詳見圖1)，立即與設備廠家聯系重新加工新的輪軸，到貨后進行維修更換。

圖1 軸斷裂后成兩段

雖更換部件解決相關設備問題，但真正影響設備正常運轉的原因需要分析查找，對于1100t/h的大輸送量的提升機，設備安全運行至關重要，為避免設備事故再次發生，我們查閱資料，與設備廠家、設計院和相關兄弟公司等多方咨詢，總結原因如下。

2.1 頭輪殼體強度支撐不足

按照設備廠家技術要求，提升機頭輪傳動軸中心線離最近的殼體腰帶支撐的最大距離不超過4.2m(見圖2)。但現場實際設計和安裝距離為8.25m，在輸送物料時頭部殼體擺動過大，達50mm，頻繁出現料斗刮蹭出料口，料斗變形，鏈條受力不均勻，導致電機電流波動較大。

圖2 斗提數據及頭部支撐示意圖

2.2 混合材內含鐵粒子

現場檢查提升機鏈條，在內外鏈板之間夾雜有鐵粒子，造成鏈條不能自由靈活的彎曲和伸展，出現多處鏈條彎曲，與頭輪齒輪嚙合不同步，鏈板磨損嚴重。現用混合材之一為不銹鋼渣，其不銹鋼渣中的鐵粒子含量達到1％。安裝的除鐵器不能選出此鋼渣中的鐵粒子，反復積累，每天循環富集在循環斗提底部和稱重倉下部的鐵粒子達到2～3t。特別是開機時，數噸重的鐵粒子對提升機下部回頭輪及料斗沖擊嚴重，瞬間的沖擊，出現鏈條和尾輪脫齒而強行運行，鏈輪與鏈條不同步造成尾軸彎曲，長期反復造成輪軸斷裂。

2.3 修復但未徹底查找安裝原因

提升機首次出現故障后，沒有按照標準進行安裝尺寸復查，維修調整人員技術水平欠缺，各級管理人員重視不夠，致使后續出現斷軸現象。

3.1 加固4臺提升機頭部

利用距離頭輪4.25m位置的鋼平臺增加殼體支撐，在距離頭輪1.25m位置利用建筑梁進行殼體支撐，既防止前后左右的擺動又保證提升機在垂直方向上的自由伸縮。設備廠家在與設計院做技術交底時將頭輪固定支撐架的距離要明確，設計院在保證頭輪穩定前提下，降低或增加支撐小樓面或利用建筑物梁、柱來增加鋼結構支撐支架，起到穩定作用，避免生產現場進行整改。

3.2 復核設備安裝尺寸，按照標準要求調整

(1)利用兩個框式水平尺檢測尾部裝置的上法蘭水平允許不大于1/1000的數據。

(2)用0.35～0.5mm的鋼絲線檢查殼體的垂直度，38m高的提升機殼體上下鉛垂線所測數據之差控制在±6-10mm(見圖3)。

圖3 機殼安裝、檢測示意圖

(3)利用框式水平儀檢測頭輪軸的水平度，要求控制在0.3/1000mm范圍內。

(4)用鋼絲線、機油桶、吊墜從兩個頭輪上懸掛下來，檢測數據，控制上下頭輪軸向偏差在±3mm之內，徑向偏差在±2mm之內(見圖4)。

圖4 頭尾輪安裝、檢測示意圖

3.3 復核傳動裝置的數據

此傳動采用三種直聯方式之一的空心軸鍵連接方式，檢查減速機軸向是否有竄動，擰緊端蓋。液力偶合器與電機之間間隙留3～5mm，同軸度重新打表檢查，軸向、徑向控制0.25mm。

3.4 更換不含鐵粒子的混合材

在新的混合材沒有到位前，每兩天采用人工清理提升機尾部的鐵粒子，從11月份開始全部使用不含鐵粒子鋼渣，檢查鏈條活動正常。

經過以上處理措施，生產部門加強設備管理，做好設備潤滑和巡檢工作，四臺循環斗提再沒有出現斷軸現象，保障水泥的正常生產。故障原因分析需要細致全面，從制造、設計、安裝、使用等全方位考慮，才能徹底解決。

作者：鄭海銀

來源：《惠州市光大水泥企業有限公司》

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