前言

某公司于 2006 年新建一條年產 100 萬噸水泥生產線，水泥磨系統為Ø3.8m×13m 的開路系統，配備了成都利君生產的型號為 CLF140-65 的輥壓機、VX2000 型選粉機，系統設計臺時產量為 110t/h，其中 P·O42.5 水泥臺時約為100t/h，電耗為 31.5kWh/t；P·S.A32.5 水泥磨臺時為110t/h，電耗 29.5kWh/t；面對激烈的市場競爭，公司本著提產降耗的目的，成立攻關小組，技術人員經過充分分析和論證決定在入磨前增加 KX700 型高效選粉機、入輥壓機溜子改造、入 V 型選粉機下料溜子技改、磨內更換防堵型隔倉篦板四個方面進行技術改造。改造前后水泥質量變化不大，P·O42.5 水泥磨臺時提高到 110t/h，電耗降為 29.5kWh/t；P·S.A32.5 水泥臺時提高到了 120t/h，電耗降為 27.5kWh/t；本文將改造經驗作一介紹。

主要設備參數，原材料情況和改造前工藝流程見圖表。

2.1 高濃度收塵器收集的細粉直接入磨粉磨，細粉經檢測 0.080mm 方孔篩篩余為 20%，0.045mm 方孔篩篩余為36%，因為含有部分成品，在磨內出現過粉磨現象，影響粉磨效果。

2.2 配料站入輥壓機物料有 5 種，分別為熟料、石子、粉煤灰、脫硫石膏、檸檬酸渣，物料進入穩流倉入輥壓機溜子為斜溜子，物料入輥壓機時不在中心下料無法形成有效料壓，輥壓機運行電流為 38A 左右（額定電流61.1A），影響輥壓機做功，存在做功差的問題。

2.3 入 V 型選粉機下料溜子分料不均，V 選內部不能形成均勻料幕，物料過于集中，細粉不能有效選出，承重倉內含大量細粉，造成物料離析，影響粉磨效率和電耗。

2.4 球磨機內部隔倉板篦板被碎球鍛堵塞嚴重，導致物料從中心圓通過，磨內通風差，粉磨效率低。

3.1 改造措施一

經過檢測從沉降室粗選后進入高濃度收塵器收集的細粉細度為：0.080mm 方孔篩篩余為 20%，0.045mm 方孔篩篩余為 36%；入磨物料流量為 25t/h 左右；將一臺KX700 型高效選粉機安裝到高濃度收塵器底部，高濃度收塵器收集的物料入該選粉機進行分選，細粉入出磨提升機成為成品，粗粉輸送回磨內與沉降室收集的物料一塊進行粉磨，減少了磨內過粉磨現象，分選出成品 6 噸左右，電耗有效降低。

圖2 改造后系統工藝流程

3.2 改造措施二

原入輥壓機溜子與兩輥中心偏定輥 220mm，將輥壓機斜溜子改為直溜子，承重倉物料直接于輥壓機兩輥中心下料，形成了有效料壓，輥壓機電流從 38A 增加到了49A，增加了輥壓機做功效果。

圖3 入輥壓機溜子改造前后

3.3 改造措施三

因入 V 型選粉機溜子寬度僅為 500mm，無法改造成多通道溜子，經過論證，在入 V 型選粉機溜子內部增加了三道人字形分料板，保證物料在 V 選內形成均勻料幕，提高選粉效果。

圖4 V型選粉機內部溜子改造前后

3.4 改造措施四

磨機研磨體用振動篩嚴格篩選后再進行人工分揀，清理掉不合格的研磨體，先后對磨內隔倉板、出磨篦板更換為防堵型隔倉篦板，原先隔倉篦板篦縫為倒八字形設計因篦板厚度為 25mm，容易塞進碎球鍛堵塞篦縫且堵塞后不易剔除，防堵型隔倉篦板采用 4mm 厚的不銹鋼篩片進行鑲嵌在耐磨框架上（篩片磨損后只更換篩片），不易堵塞，在開孔率不變的情況下，增加了磨內通風，提高了物料流速。

圖5 磨內更換防堵型隔倉篦板

在改造措施一中，新增加選粉機選出的細粉直接成為成品，增加質量控制點一個，控制這部分成品的細度。

水泥磨改造前后各項工藝指標對比見表3。從表3可以看出，改造前后P·O42.5 水泥和 P·S.A32.5 水泥質量波動不大，臺時分別提高 10t/h 左右，電耗約降低 2.0kWh/t，增產節能效果明顯。

表3 改造前后各項指標及水泥性能

通過此次技術改造，自2018年6月生產以來，臺產、質量穩定，達到了提產降耗的目的，增強了企業競爭力。

作者：王福臣，張月霞，王炯

來源：《山東山水水泥集團昌樂山水水泥有限公司》

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