引言

我公司水泥粉磨系統(tǒng)為CLF150-100輥壓機及動態(tài) 選粉機組成的雙閉路半終粉磨工藝流程，配Φ3.2mx13m水泥磨，于2015年4月開始運行。運行初期臺時產(chǎn)量較低，電耗較高，沒有真正發(fā)揮半終粉磨的作用優(yōu)勢。存在的主要問題是，粉煤灰下料不穩(wěn)定，物料沖料離析；輥壓機頻繁沖料，做功不穩(wěn)；磨尾袋收塵阻力大，磨內(nèi)通風(fēng)差等。2019年通過系統(tǒng)工藝及設(shè)備改造后，工藝流程趨于完善，物料下料穩(wěn)定，輥壓機做功效率和磨機研磨能力均有所提高。在粉煤灰與微粉“雙摻”的條件下，輥壓機運行穩(wěn)定，電流達(dá)到額定85%以上，磨機臺時產(chǎn)量比改造前增產(chǎn) 20.5%，平均電耗下降4.58kWh/t。

公司Φ3.2mx13m水泥磨入磨物料摻有礦渣6%~8%、粉煤灰3%~5%，其余為水泥熟料、脫硫石膏等，另有8%~10%的礦渣微粉由出磨提升機直接入成品 庫，運行初期，生產(chǎn)P·O42.5水泥臺時產(chǎn)量僅為123t/h左右，電耗接近30kWh/t，都沒達(dá)到預(yù)期效果，后來經(jīng)過多次局部調(diào)整，如：控制進(jìn)料閥開度、調(diào)整穩(wěn)流倉重等，仍頻繁出現(xiàn)輥壓機沖料、過負(fù)荷跳停以及電流低、波動大和磨頭經(jīng)常出現(xiàn)正壓等現(xiàn)象。為避免跳停，只得減小進(jìn)料開度，使得輥壓機、磨機做功均不理想，導(dǎo)致系統(tǒng)產(chǎn)量降低的結(jié)果。現(xiàn)場標(biāo)定分析認(rèn)為，具體存在以下問題。

(1)粉煤灰利用原調(diào)配站圓型倉的“半倉”下料，倉容較小，且采用絞刀計量秤喂料，下料極不穩(wěn)定，輥壓機穩(wěn)流倉內(nèi)的熟料與礦渣、粉煤灰因粗細(xì)相差懸殊而產(chǎn)生的物料離析，頻繁沖料現(xiàn)象嚴(yán)重，輥壓機經(jīng)常出現(xiàn)跳停。

(2)輥壓機側(cè)擋板設(shè)計不合理，存在邊緣漏料現(xiàn) 象，而且存在內(nèi)漏料，入輥壓機細(xì)料多，出輥提升機循 環(huán)負(fù)荷大，輥壓機做功不穩(wěn)，運行電流僅達(dá)到額定的 50%~60%，故而擠壓細(xì)粉少、效率低，同時也加劇了生 產(chǎn)環(huán)境的粉塵污染。

(3)磨尾袋收塵阻力大，磨內(nèi)原采用普通雙層隔倉板易堵塞，通風(fēng)效果也差，磨頭經(jīng)常出現(xiàn)返料或者正壓等現(xiàn)象。

綜合以上原因，公司組織技術(shù)人員通過共同討論、交流，并大膽嘗試進(jìn)行了一系列改進(jìn)措施后，最終達(dá)到了系統(tǒng)運行正常穩(wěn)定的狀態(tài)，產(chǎn)量、電耗及水泥質(zhì)量指標(biāo)均達(dá)到預(yù)期目的。

2.1 完善工藝流程

在磨頭南側(cè)閑置空地位置新建容量1500t的粉煤灰鋼倉，淘汰落后的絞刀計量秤，更換為新型防沖料轉(zhuǎn)子喂料秤，粉煤灰不經(jīng)輥壓機直接入磨；在驗證其使用效果后，將微粉計量設(shè)備也由原有的普通轉(zhuǎn)子喂料秤更換為防沖料轉(zhuǎn)子喂料秤，微粉由磨尾喂入出磨提升機，該喂料秤采用三級下料鎖風(fēng)，避免沖料更有保障。改造后，實現(xiàn)粉煤灰與微粉“雙摻”正常使用，為提產(chǎn)降耗、改善水泥性能創(chuàng)造了條件。粉磨系統(tǒng)工藝流程見圖1。

2.2 改善輥壓機做功

(1)改進(jìn)輥壓機側(cè)擋板結(jié)構(gòu)。增加兩側(cè)護(hù)板裝置，漏料現(xiàn)象得以改善，出輥提升機負(fù)荷有所降低。側(cè)擋板結(jié)構(gòu)和兩側(cè)護(hù)板裝置均為自主設(shè)計改進(jìn)，在驗證收效明顯的基礎(chǔ)上定制成型，見圖2。

(2)優(yōu)化輥壓機下料。穩(wěn)流倉容量30t，實際控制料位在18t左右，將人穩(wěn)流倉溜子延長1m，保證均勻中心下料，避免物料離析。

(3)輥壓機收塵改造。將輥壓機收塵管直接連到動態(tài)選粉機出口，及時收集入輥壓機的細(xì)粉，起到改善進(jìn)入輥壓機的粒度細(xì)度均齊的作用改造后，輥壓機輥縫及電流很少波動，運行穩(wěn)定。

(4)采取過飽和喂料，根據(jù)實際運行情況，進(jìn)料閥開度由原來的50%~60%調(diào)整到最大72%，輥壓機做功明顯增加，研磨壓力控制在8MPa左右，輥縫撐開且穩(wěn)定。

以上調(diào)整，輥壓機電流達(dá)到70A左右，輥壓機做功提高到85%，額定電流79.5A，循環(huán)負(fù)荷降低，系統(tǒng)運行穩(wěn)定。

2.3 磨機系統(tǒng)優(yōu)化

(1) 磨尾袋式收塵器原采用的FDP64-6，處理風(fēng)量 22580m3/h顯得偏小，改造后更換為96-8型袋式收塵器，處理風(fēng)量33000m3/h，由于過濾面積增加，有利于降低收塵阻力。壓差也由原來的2000Pa減為1100Pa，排風(fēng)機轉(zhuǎn)速降低120r/min，磨內(nèi)通風(fēng)明顯改善，滿足通風(fēng)要求。

(2) 將磨內(nèi)普通型雙層隔倉板改造為新塑防堵型隔倉板，避免隔倉板堵塞，平衡并增強了兩倉的研磨效果，磨機產(chǎn)量穩(wěn)定提高。新型防堵型隔倉板見圖3。

改造后，物料經(jīng)過磨機后的比表面積提高值由120m2/kg提高到138m2/kg，粉磨效率提高，達(dá)到磨機的比 表面積平均每米提高了10m2/kg的粉磨效果。

改進(jìn)后通過近三年的運用表明，技術(shù)思路和方案符 合我公司的實際情況，其措施合理，運行穩(wěn)定性和系統(tǒng)產(chǎn) 量、質(zhì)量等方面都收效顯著。

據(jù)改造前后生產(chǎn)P·O 42.5水泥的統(tǒng)計對比，改造前2018年的臺時產(chǎn)量平均為123.83t/h，改造后2019年平均達(dá)到142.2t/h，隨著操作控制水平提高，2020年平均臺時 產(chǎn)量達(dá)到149.23t/h，電耗平均下降4.58kWh/t，水泥質(zhì)量穩(wěn)定，系統(tǒng)運行平穩(wěn)，再無沖料、返料現(xiàn)象發(fā)生，生產(chǎn)環(huán)境良好，員工勞動強度減輕，達(dá)到了技改的預(yù)期目標(biāo)。

作者：葛全偉，周軍彥，金光輝，劉西忠，王瑞顯，王良，劉宏乾

所屬：泰山中聯(lián)水泥有限公司

來源：《中國水泥》

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