某3200 t/d熟料生產線的生料粉磨系統中采用了兩臺NSE1100型的斗提機，其中一臺承擔生料輥壓機喂料提升，另外一臺承擔生料輥壓機回料的提升，其技術性能參數如表1。

兩臺提升機的傳動方式均采用雙傳動，喂料提升機的電機功率為110 kW，提升高度為28.95m, 喂料粒度直徑小于45mm的占95%；回料提升機的電機功率為75kW，提升高度為22.95m，回料物料的粒度直徑小于2mm的占75%。

1、調試生產過程中出現的問題及分析

在安裝完這兩臺提升機后，先進行了空載運行，未見任何異常現象；在隨后的負荷調試生產階段，隨著提升物料量的增加，這兩臺提升機先后都出現尾輪鏈條跳齒、機殼晃動現象，通過觀察門進行觀察，提升機料斗在殼體內擺動的幅度很大，尾輪齒發生不同程度的磨損，鏈條的個別鏈板也磨出許多凹痕。由于跳齒故障的影響，投料量不能加大，輥壓機的臺時產能不能發揮。針對此問題，我們分析處理過程如下：

（1） 認為尾輪的張緊度不足。此種提升機尾輪的張緊采用杠桿懸掛配重的方式進行張緊調節，于是在尾輪張緊裝置上增加了配重，重新開機進行逐步加大輥壓機投料，當投料量達到其能力的50%左右的時候，又開始出現尾輪鏈條跳齒振動現象，而且還造成張緊裝置的連桿被折彎變形，支點處的銷軸還斷裂。分析認為：配重增加后，由于尾輪鏈條跳齒振動，作用于張緊裝置上的瞬間沖擊荷載也加大，造成了連桿變形和銷軸的斷裂，由此排除了張緊度不足造成跳齒的原因。

（2） 認為頭尾輪的找正存在問題。技術人員于是重新檢查了頭輪軸的水平度，水平度符合規范0.3 mm/m的要求；掛鋼絲線檢查頭尾鏈輪的平行度，測量示意圖見圖1。

檢查結果是：B1與B2為1mm，均小于標準中規定的2mm，│A0-A1┃=2mm, │A0-A2┃=2mm，│A1-A2┃=2mm，同樣符合標準中的規定要求。這說明跳齒并不是頭尾輪找正存在問題造成的。

（3） 檢查尾輪輪齒的節距和鏈條的節距偏差。此型號提升機的尾輪鏈齒數為12個齒，測量鏈齒分度圓直徑為1 216.5 mm，根據分度圓直徑的計算公式d=p/sin（180/z）計算得出此尾輪鏈齒的節距p為314.85 mm，此鏈輪標準理論尺寸315 mm誤差僅為0.15 mm；于是又對鏈條的節距進行測量，采取每3 000 mm長度范圍內測量一組數據，每條分別測量10個點，測得兩側鏈條的節距數據如表2。

從表2中的測量數據分析可以判定此提升機的表2鏈條節距測量數據鏈條在短時間的投料運行中，鏈條的長度未被拉伸，鏈條的節距與鏈輪的節距誤差在1.0 mm內，基本不影響二者的嚙合，所以也不會導致尾輪鏈條跳齒。

（4）檢查提升機殼體每層固定框的強度。檢查后發現回料提升機最后一道固定框距頭輪部位有6 m遠，技術人員認為此臺回料提升機最后這段的自由高度過高，提升機在運行過程中，可能殼體的晃動會造成鏈條的跳齒，于是在此自由段的中間位置增加了固定框。投料運行隨著料量的加大，跳齒的現象仍然存在，只是減輕了提升機頭輪部位的晃動。

（5）對提升機的入料點的合理性進行分析，發現兩臺提升機的殼體底部都存在積料，特別是回料提升機的底部積料最多，造成運輸過程中料斗中的一部分物料是以挖取方式獲得的。這些料都是顆粒很小的物料，沉積在底部非常密實，沉積得越多，料斗獲得的阻力也很大；另外發現尾輪下部有1/3的部位被積料所埋，鏈條進入鏈齒時夾入許多物料。 綜合判斷這可能是產生尾輪處鏈條跳齒的重要原因。我們的模擬試驗也證實了這一判斷。

2 、改進措施

（1）從降低料流的速度方面進行改進。因為此提升機采用的是流入式喂料，且料流方向與斗的運行方向相反，若料流的速度大于斗速的話，造成對料斗的沖擊力也就越大，勢必增加進料的阻力。在滿足工藝要求的情況下，一是將輥壓機底部的回料溜槽的角度稍作調整；二是在提升機入口處增加2組緩沖板，在緩沖板上還設置有橡皮，此緩沖板設計成抽插式的，橡皮磨損后易于更換（如圖2）。這種方法可以降低料流速度，降低物料對料斗的沖擊力，減小阻力，增加流入料斗的物料量，以減少物料沉積到提升機底部的量，從而減少料斗每次的挖料量，減少物料帶給料斗的阻力，另外也可以減輕物料對料斗的磨損，從而延長料斗的使用壽命。

（2）為減少板鏈的快速和過度磨損，同時對尾輪也進行了改進， 將尾輪的輪齒去掉，形成光齒尾輪，并在尾輪的兩側及前后增加導向板4組，起到限位導向的作用，同時也徹底消除了鏈輪跳齒的現象，如圖3。

3、改進后的運行效果

改進后，2臺提升機至今已經運行一年的時間，一直都很正常，鏈條未換過，運料能力也達到了設計要求，同時也保證了輥壓機的臺時產能的發揮。

作者：周立新 , 周有均 , 練強

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