該系統原設計為“140-120輥壓機+Φ4.2×13m水泥磨”組成的100萬t/a聯合水泥粉磨生產線，水泥磨系統主輔機均按100萬t/a的生產能力設計，而輥壓機系統一直未上，系統實際生產能力為75萬t/a，造成系統裝機容量與產能不匹配，水泥粉磨電耗高達48.5kWh/t，與帶輥壓機的100萬t/a以上水泥粉磨生產線相比電耗高出15kWh/t左右。且由于部分物料儲存、輸送設施不完善，物料二次倒運多，至使生產成本增加。

為消化雙陽公司熟料，同時利用企業(yè)自身的地域優(yōu)勢，進一步增加亞泰水泥在農安和松原地區(qū)的市場銷售份額，決定增加一臺160-140輥壓機，使之與原有Φ4.2×13m磨機形成聯合粉磨系統，并新建配套的熟料、水泥儲存庫及相關設施，改造后實現擴能到年產150萬噸水泥的目標。

建設內容共分水泥磨擴能、熟料儲存庫、水泥儲存庫三部分，分兩期進行建設。

兩期建設內容分別如下：

一期建設項目包括：四座Φ33m×30m水泥儲存庫及散裝系統，總儲量12萬噸水泥儲存庫及配套的輔助擴能生產設施；新建一座Φ15m×24m粉煤灰?guī)欤瑑α?000t；一期工程2010年5月開工，2010年11月投產。

二期建設項目包括：水泥粉磨系統擴能改造，熟料卸車、輸送與10萬噸熟料儲存庫，及配套的輔助擴能生產設施；新建熟料出庫輸送系統及一座Φ15m×30m熟料配料庫，儲量5000t；Φ4.2×13m水泥磨系統改造，新建一座Φ160-140輥壓機站（新配置V型選粉機及磨尾高效選粉機系統）。

二期工程于2012年2月1日開始單機、聯動和帶料試車，在月末各項指標達到設計要求。

改造前、后工藝流程見圖1、圖2。

1、皮帶跑偏和打滑

在開機時，由于冬季因溫度低，皮帶延展性不好，又因皮帶兩側擋料皮帶緊緊壓在皮帶上，運行阻力增大。開動皮帶時，滾筒轉動皮帶不動，皮帶出現打滑現象，對調整拉緊裝置進行調整后，仍然沒有開起來，將擋料皮帶全部拆下來后，才能啟動皮帶機，再沒有出現打滑現象；在空運轉時，皮帶出現跑偏現象，根據跑偏位置增加了調整輥后，開機運轉正常平穩(wěn)；皮帶在帶料試車過程中又出現了跑偏情況，通過調節(jié)調整輥仍然達不到要求，經檢查發(fā)現下料點偏移皮帶中心，由于物料的沖擊導致皮帶跑偏，調整下料溜子下料位置后，皮帶機運行正常。

2、磨尾收塵器更換布袋

在試生產過程中，磨尾負壓偏低，磨內物料流速慢，經檢查磨尾收塵器布袋，發(fā)現布袋結露嚴重，通風不好，收塵器由于在室外，溫差較大對收塵布袋影響非常大，對收塵器和管道做上保溫，更換新的收塵布袋保證在冬季正常生產；和在回灰鉸刀下料溜子處增加重錘翻板閥，同時調整風門進行觀察，磨尾壓力變化明顯，經過帶料試車后，風量已經能夠滿足生產需要。

3、斜槽堵料

在磨機60%負荷試生產過程中，發(fā)現出磨斜槽、出磨提升機下斜槽、入組合選粉斜槽和入磨斜槽發(fā)生多次堵料現象，發(fā)現出磨斜槽內水泥流速慢，斜槽布上風量小，根據現場位置，把斜槽頭部抬高400mm，尾部不動，由原來的4°提高到6°，同時把原有收塵風機（9-19№3.15A ， 90o1.1kw）更改為（9-19№5A  順  0o，3.0kw），經過調整后下料通暢；出磨提升機下斜槽在轉彎下1-3節(jié)處堵料，根據現場位置，把斜槽頭部抬高300mm，1-3節(jié)斜槽順延，經過改造后斜槽下料通暢，再也沒有堵料現象。在堵料處理過程中，發(fā)現斜槽觀察門過少，不能滿足處理要求。為此，在斜槽上每節(jié)增加一個觀察門，便于處理積料和檢查。經過幾次改進后，在磨機滿負荷試生產過程中，堵料現象得到了根本解決。

4、磨機調整

此次磨機技改更換一倉盲板、襯板由大波紋改為中波紋，隔倉版篦縫由10mm改為8mm,，二倉襯板由雙曲面襯板改為小波紋形式，出料篦板篦縫由10mm改為8mm,二倉增加了三圈活化環(huán)。研磨體球徑大大降低，研磨體裝載量由209t增加到230t。技改前、后研磨體調整見表1、表2。

根據試車方案，磨機空載運行無異常后，開始分步加入研磨體，按照新的級配方案加入60%研磨體進行試車，4h運轉正常后，按照120t/h帶料生產，經過48h連續(xù)運行后，開始按裝載量90%進行填裝，磨機臺時逐步提高，質量指標和比表面積均達到設計要求。

在對磨內研磨體填加過程中，對一倉和二倉進行多次檢查和測量球面，根據實際生產情況對研磨體進行調整，考慮到磨內通風狀況，一倉裝載58噸，二倉加入162噸。研磨體實際裝載量220t，具體級配見表3。

5、輥壓機系統的調整

5.1、輥壓機

在調試過程中，輥壓機定輥高速軸軸承溫度升溫速度過快，超出溫度上限跳停（按說明書要求，70℃報警，75℃跳閘），經過檢查潤滑系統，冷卻系統，沒有發(fā)現異常。在與輥壓機廠家、減速機廠家技術人員溝通后，調整減速機高速軸軸承間隙（在端蓋與殼體之間加0.2mm的墊片），同時采取減速機高速軸軸承端蓋處加油管，對該軸承強制供油潤滑，溫度被控制下來，基本滿足正常生產的需要。

5.2、組合選粉機

在調試組合選粉機過程中，當轉速調到30Hz以上時，選粉機出現震動，轉速調到越大震動越大，通過對選粉機轉子間隙進行調整后，選粉機工作正常。

6、提升機系統的調整

新安裝三臺提升機在試車過程中沒有出現任何問題，在改造的兩臺提升機，入稱重倉皮帶提升機沒有出現問題，入庫提升在空運轉、磨機60%負荷試生產過程中，沒有發(fā)現問題。滿負荷運行時，提升機下鏈輪處鏈子掉道。經分析是由于：

（1）在設備安裝時，斗提殼體不正，北側凹陷，南側凸。

（2）提升機在頭部增加一節(jié)，斗提頭部傳動裝置高出固定點5M，形成懸臂。在載滿負荷運行時，頭軸由于受力增大，頭部出現側彎，造成鏈子掉道。經過對斗提殼體重新找正和對斗提頭部加支撐。調整后，提升運轉正常，沒有再出現掉道的情況。

7、入庫系統和大布袋收塵器的調整

入庫皮帶在一期工程中已經完成，當時臺時100t/h-120t/h之間，皮帶能夠滿足水泥輸送要求，當二期技改完成后，臺時提高至230t/h，入庫皮帶不能滿足單獨入新庫，水泥皮帶尾部擋料槽處冒出，在皮帶運轉過程中，由于大收塵器每室20s振打一次，導致下料不均，瞬間水泥流量大，皮帶不能把水泥及時運走，皮帶尾部水泥料面升高很快，導致水泥從皮帶尾部冒出。大皮帶單獨送料進行測試，只能在臺時180t/h運行，超過180t/h皮帶開始冒料。

針對皮帶尾部冒料問題作如下調整：

（1）增加擋料槽高度，擋料槽提高200mm，水泥料面超出200mm后皮帶拉不過來料，水泥還是從皮帶尾部和擋料槽處冒出。

（2）調整收塵器振打時間，對大收塵器震打時間進行調整由20s調整到15s，沒有達到效果，物料變化不大，又進行雙室同時下料進行調整，下料還是不均勻，也沒有效果。

（3）調整入皮帶下料溜子，減少水泥對皮帶的沖擊和控制水泥均勻下料，在下料溜子底部增加一塊50mm鐵板，讓水泥沖擊到鐵板上，降低水泥的速度，調整溜子角度，在溜子下料點上方50mm處增加緩沖箱，通過兩次緩沖后還是冒料。

（4）調整皮帶角度，在2012年10月份把皮帶尾部抬高，由原來的5.85°調整到0°，頭部20m由于結構原因沒有動，仍然是5.85°，改造后，由于皮帶尾部沒有角度，輸送量大大增加，臺時達到230t/h，皮帶送料正常沒有冒料。

原因分析：由于水泥使用助磨劑，增加水泥的流動性，水泥不易堆積，水泥隨著皮帶震動導致水泥下滑；水泥下料不均衡，大收塵器調整后水泥下料不穩(wěn)定，導致皮帶水泥瞬時給料增加；皮帶由上傾角，導致水泥輸送能力降低。

同時，對老庫斜槽角度也進行了調整，以滿足水泥入庫需要。

8、結束語

農安分公司經過一期和二期的技術改造產能達到了150萬噸的生產規(guī)模，在質量、產量等各項指標都達到了歷史新高，增強了市場競爭力，為公司的發(fā)展打下了良好的基礎。

作者：潘廣，鄒偉斌

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