目前國內(nèi)已經(jīng)建成的純水泥余熱發(fā)電項(xiàng)目單壓系統(tǒng)居多，系統(tǒng)相對(duì)簡(jiǎn)單，汽輪機(jī)選型容易，但是發(fā)電效率相對(duì)于雙壓系統(tǒng)較低。

2、雙壓余熱發(fā)電系統(tǒng)

水泥窯余熱廢氣量很大，溫度在450℃以下，為了充分利用這些低溫?zé)嵩矗鸵蟀l(fā)電系統(tǒng)更為合理。

雙壓系統(tǒng)可使相對(duì)高溫?zé)嵩串a(chǎn)生較高參數(shù)的蒸汽，使相對(duì)低溫?zé)嵩串a(chǎn)生較低參數(shù)的蒸汽，系統(tǒng)充分吸收低參數(shù)熱量，發(fā)出更多的電能．對(duì)于火力發(fā)電，為了提高熱力循環(huán)系統(tǒng)效率。一般應(yīng)盡量提高主蒸汽參數(shù)，對(duì)于水泥窯純低溫余熱發(fā)電，主蒸汽參數(shù)的選取決于水泥窯排放廢氣的溫度，應(yīng)盡可能接近廢氣溫度，考慮的傳熱溫差和受熱面的經(jīng)濟(jì)性，一般有10℃——15℃的溫差．例如某項(xiàng)目選取1.7Mpa，330℃。對(duì)于1.7Mpa的主蒸汽，其飽和溫度為204℃，因換熱溫差的存在，煙氣產(chǎn)生主蒸汽后，余熱鍋爐排出煙氣溫度在210℃以上，主蒸汽壓力選擇得越高，產(chǎn)生主蒸汽后的煙氣排出溫度越高．這樣主蒸汽壓力的選取，對(duì)210℃以下煙氣余熱利用有重大影響。這對(duì)于窯尾預(yù)熱器(SP)是合適的，因?yàn)?10℃左右以下的煙氣熱量還要用于原料烘干，但對(duì)于窯頭篦冷機(jī)(AQC)來說，是不經(jīng)濟(jì)的，因?yàn)?10℃以下熱量排放掉，不僅造成能源浪費(fèi)。還對(duì)環(huán)境產(chǎn)生了熱污染．根據(jù)我國的實(shí)際情況及技術(shù)水平，AQC的排氣溫度在90℃～100℃是合適的，這樣造成100℃～200℃之間熱量的利用成為問題，根據(jù)分析這部分熱量占總廢熱量的17～20%。為了有效地利用這部分熱量，采用雙壓系統(tǒng)，高壓主蒸汽(參數(shù)為1．7Mpa，330℃)吸收210℃以上的煙氣熱量，低壓系統(tǒng)蒸汽(參數(shù)為0．45Mpa，165℃)可以吸收100℃～200℃之間的煙氣熱量。

雙壓鍋爐能使排氣溫度降到95℃左右，而單壓鍋爐只能使排氣溫度降到140℃左右，雙壓鍋爐提高系統(tǒng)熱量利用率達(dá)10%左右。

3、閃蒸余熱發(fā)電系統(tǒng)

蒸汽／熱水閃蒸復(fù)合發(fā)電技術(shù)是一種利用中、低溫余熱的純余熱利用型發(fā)電技術(shù)．該技術(shù)主要以200℃～450℃的低溫廢氣作為熱源，通過余熱鍋爐生產(chǎn)出過熱蒸汽和一定量的飽和水，將常規(guī)發(fā)電系統(tǒng)無法利用的部分低品位低溫?zé)崮埽ㄟ^閃蒸系統(tǒng)生產(chǎn)出飽和蒸汽，與過熱蒸汽—起進(jìn)入多參數(shù)汽輪機(jī)作功發(fā)電，從而增加余熱發(fā)電功率。采用此項(xiàng)技術(shù)一般可比單壓發(fā)電技術(shù)多發(fā)電8%左右。

泥熟料生產(chǎn)過程中，即使是相同容量的水泥窯生產(chǎn)線，由于各地的原料和煤質(zhì)不同，系統(tǒng)和控制的不同，使每套水泥窯生產(chǎn)線均有其特定的物料平衡和熱量平衡，產(chǎn)生的余熱參數(shù)和質(zhì)量均有差異．這就要求水泥窯余熱發(fā)電系統(tǒng)要量身定做。

當(dāng)余熱溫度較低時(shí)，如350℃以下，選用單壓系統(tǒng)比較合適；余熱溫度在350℃～400℃時(shí)選用閃蒸系統(tǒng)比較合適：余熱溫度大于400℃時(shí)選用雙壓系統(tǒng)，系統(tǒng)的性價(jià)比才能比較好。

由于雙壓系統(tǒng)低壓蒸汽的壓力低，當(dāng)發(fā)電車間和余熱鍋爐的距離較遠(yuǎn)時(shí)，壓力損失較大，滿足不了汽機(jī)的補(bǔ)汽參數(shù)要求，雙壓系統(tǒng)的優(yōu)勢(shì)就體現(xiàn)不出來，這時(shí)選用閃蒸系統(tǒng)就比較合適。

總之要具體分析，合理選擇。

作者：張全慶

來源：《中機(jī)中電設(shè)計(jì)研究院》

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