引言

磨外預(yù)粉磨預(yù)粉磨是開路和閉路系統(tǒng)中應(yīng)用較多的工藝，其作用是盡可能減小入磨粒度。某粉磨站，原水泥粉磨系統(tǒng)為ф3.2m×13m單球磨機(jī)組成的開路粉磨系統(tǒng)，該粉磨系統(tǒng)技術(shù)落后，效率低下，生產(chǎn)P·C32.5R水泥時平均產(chǎn)量僅為40t/h，平均電耗高達(dá)39.5kWh/t，企業(yè)的生產(chǎn)成本居高不下。在投資預(yù)算有限的情況下，為使水泥粉磨系統(tǒng)平均產(chǎn)量達(dá)到65t/h，平均電耗降為30kWh/t，該粉磨站經(jīng)過多方考察，決定在水泥粉磨系統(tǒng)中增加技術(shù)先進(jìn)的立磨預(yù)粉磨，與球磨機(jī)組成聯(lián)合預(yù)粉磨開路粉磨系統(tǒng)。下面將該水泥粉磨系統(tǒng)的技術(shù)技改和工藝調(diào)整情況與同行們進(jìn)行分享。

技改前的工藝流程見圖1。原有工藝主要設(shè)備的規(guī)格型號及技術(shù)參數(shù)，見表1；原有工藝入磨物料配比，見表2；原水泥磨研磨體級配，見表3。

技改前ф3.2m×13m球磨機(jī)分為三倉，一二倉間為單層隔倉板，二三倉間為雙層隔倉板；一倉為大階梯襯板，二倉為大波紋襯板，三倉為小波紋襯板；入料粒度≤30mm，入料綜合水分≤1.5％，臺時產(chǎn)量(P·C32.5R)：40t/h，水泥成品0.08mm篩余：3％～4％。

技改前水泥粉磨系統(tǒng)采用單球磨機(jī)粉磨物料，物料在進(jìn)入球磨機(jī)前沒有設(shè)備對物料進(jìn)行預(yù)粉磨，進(jìn)料粒度最大為30mm，對物料進(jìn)行破碎粉磨的重任都落在了球磨機(jī)一倉，一倉長度偏長，壓縮了研磨倉的長度，球磨機(jī)粉磨效率低下，導(dǎo)致粉磨系統(tǒng)產(chǎn)量低，電耗高，為粉磨站的可持續(xù)發(fā)展帶來很大挑戰(zhàn)。

2.1 技改后的粉磨工藝

來自配料庫的原料，按設(shè)定的值，經(jīng)皮帶電子秤進(jìn)行計(jì)量配料，經(jīng)計(jì)量配料的多品種物料卸入皮帶機(jī)，安裝在皮帶機(jī)上的懸掛式除鐵器清除原料中的鐵質(zhì)后，原料經(jīng)皮帶機(jī)輸送入立磨預(yù)粉磨中，物料從出料口中刮出后由斗式提升機(jī)送入滾筒篩，其中大約30％大于2.5mm粗粉通過中心進(jìn)料口回落到立磨預(yù)粉磨內(nèi)作填充料增加單位體積物料比重，密實(shí)間隙密度，從而減少物料與物料之間的空隙，便于磨輥施壓，減小振動，從而提高粉磨能力。大約70％小于2.5mm的細(xì)粉料，從滾筒篩的細(xì)料出料口卸出，輸送給水泥磨進(jìn)行粉磨，如此循環(huán)進(jìn)行粉磨(工藝流程見圖2)。

圖2 技改后工藝流程圖

從圖2中可以看出，此次技改僅增加了立磨預(yù)粉磨、斗式提升機(jī)、滾筒篩三臺套設(shè)備(性能參數(shù)詳見表4)，流程非常精簡，為資方以后的生產(chǎn)和設(shè)備維護(hù)提供了方便。

表4 技改后工藝新增設(shè)備

2.2 球磨機(jī)的相關(guān)技改

入磨粒度越小，開流球磨機(jī)的粗磨倉(第一倉)和過渡倉(第二倉)要適當(dāng)縮短，以延長細(xì)磨倉(第三倉)的長度，同時縮小研磨體平均尺寸，增大與物料問的接觸面積和研磨效率，充分挖掘球磨機(jī)的細(xì)磨能力，從而達(dá)到穩(wěn)定提高粉磨系統(tǒng)產(chǎn)、質(zhì)量，降低電耗及生產(chǎn)成本的目的。

用立磨預(yù)粉磨聯(lián)合粉磨工藝的三倉開流球磨機(jī)各倉長度(L₁、L₂、L₃)與總長度(L₀)的占比最初參照“L₁=(25％～28％)L₀、L₂=(18％～20％)L₀、L₃=(52％～55)％L₀”確定。

原料經(jīng)過立磨預(yù)粉磨的碾壓粉磨，滾筒篩的分選，進(jìn)入球磨機(jī)物料的粒度從技改前的≤30mm，減小到≤2.5mm；為適應(yīng)這一變化，對球磨機(jī)進(jìn)行以下相應(yīng)的調(diào)整：球磨機(jī)仍然分為三倉，根據(jù)上述指導(dǎo)原則、公式以及現(xiàn)場實(shí)際情況，經(jīng)多次試驗(yàn)調(diào)整，把一倉有效長度由3.75m調(diào)整為3.25m，二倉有效長度由2.5m調(diào)整為2.25m，三倉長度由6m調(diào)整為6.75m，使用效果為最佳(技改后水泥磨研磨體級配及各倉有效長度見表5)；為了穩(wěn)定磨內(nèi)的物料流動，一二倉之間隔倉板由原來的單層隔倉板改為新型雙層隔倉板，二三倉之間的隔倉板由原來的雙層隔倉板改為新型的雙層高細(xì)隔倉板；出料蓖板的篦縫由8mm調(diào)整為6mm，篩板的縫隙由4mm調(diào)整為2.5mm；一倉的大階梯襯板調(diào)整為小階梯分級襯板，二倉的大波紋襯板調(diào)整為小波紋襯板，三倉仍為小波紋襯板。

表5 技改后水泥磨研磨體級配及各倉有效長度

2.3 技改后的效果

技改后入磨物料配比見表6。水泥粉磨系統(tǒng)增加立磨預(yù)粉磨前后使用效果對比詳見表7。

由表7可知，技改后泥粉磨系統(tǒng)的平均產(chǎn)量由40t/h提高到70t/h，增產(chǎn)幅度高達(dá)75％；平均電耗由39.5kWh/t降到了28.5kWh/t，節(jié)電幅度為27.5％，增產(chǎn)節(jié)能效果顯著。

將水泥粉磨站為ф3.2m×13m單球磨機(jī)組成的開路粉磨系統(tǒng)改造為1700mm立磨預(yù)粉磨組成的聯(lián)合預(yù)粉磨開路粉磨系統(tǒng)，增產(chǎn)節(jié)能效果顯著，每生產(chǎn)1t水泥可以節(jié)約電耗11kWh，電費(fèi)價(jià)格按當(dāng)?shù)?.5元/kWh估算，噸水泥電耗節(jié)約5.5元。遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過了業(yè)主當(dāng)初設(shè)定的目標(biāo)，此次技改取得了巨大的成功，保證了業(yè)主的投資利益。

此次技改較原粉磨系統(tǒng)僅增加了立磨預(yù)粉磨、斗式提升機(jī)、滾筒篩三臺套設(shè)備，流程精簡，設(shè)備少，投資少，為業(yè)主以后的生產(chǎn)和設(shè)備維護(hù)提供了方便。

作者：郝理想，賁道春，李曉平

來源：《江蘇鵬飛集團(tuán)股份有限公司》

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