引言

N-TGD鋼絲膠帶斗式提升機依靠其自身先進的設(shè)計理念、顯著的經(jīng)濟效益以及使用過程中卓越的品質(zhì)性能，贏得了各行業(yè)廣大使用者的高度認可和廣泛贊譽，現(xiàn)已被普遍應(yīng)用于水泥生產(chǎn)的生料入庫、入窯，水泥入庫、粉煤灰及其他粉體高負荷、大高度垂直輸送各個環(huán)節(jié)，更可喜的是國產(chǎn)化裝備已基本替代了同型號規(guī)格的國外進口設(shè)備，能夠完全滿足生產(chǎn)的各種需求。然而，隨著設(shè)備的長期連續(xù)運行及老化，也逐漸暴露出一些不可忽視的問題，如不引起高度重視并及時徹底處理，將嚴重制約生產(chǎn)的順利開展，甚至引發(fā)嚴重的設(shè)備事故，造成重大的經(jīng)濟損失。為此，筆者就N-TGD鋼絲膠帶斗式提升機(以下稱“提升機”)最常見的膠帶跑偏故障，結(jié)合自身處理經(jīng)過進行簡要的歸納總結(jié)，僅供各位同行參考借鑒。

某公司4500t/d熟料新型干法生產(chǎn)線配置3臺N-TGD鋼絲膠帶斗式提升機，分別為：①N-TGD800H×99.87m-雙型生料入窯提升機，主機功率：110kW×2，輸送能力：400t/h，提升高度：99.87m；②N-TGDl000×57.97m-左型生料入庫提升機，主機功率：132kw，輸送能力：500t/h，提升高度：57.97m；③N-TGD1000×27.4m-右型生料入穩(wěn)流倉提升機，主機功率：75kw，輸送能力：500t/h，提升高度：27.4m。

3臺提升機于2012年8月投入生產(chǎn)，投產(chǎn)后2年內(nèi)，設(shè)備運行狀況良好，未發(fā)生過因提升機故障造成系統(tǒng)主機停機的情況。在運行至2014年10月，利用系統(tǒng)停機機會對提升機運行情況進行檢查時發(fā)現(xiàn)，3臺提升機均出現(xiàn)了不同程度的頭、尾輪膠帶跑偏，通過尾部張緊糾偏裝置的調(diào)整，跑偏情況得以恢復(fù)，雖在后期生產(chǎn)中多次出現(xiàn)跑偏報警，亦通過尾部張緊糾偏裝置調(diào)整恢復(fù)終未影響生產(chǎn)。

直至2015年7月23日生料入庫提升機再次出現(xiàn)尾部跑偏報警，尾部跑偏擺動組件及接近開關(guān)因膠帶跑偏與殼體不斷發(fā)出碰撞聲響，提升機電流也隨之出現(xiàn)小幅波動，后經(jīng)對提升機尾部張緊糾偏裝置再三調(diào)整，雖電流波動情況有所緩解，但尾部跑偏信號仍未能消除，跑偏擺動組件與殼體碰撞聲仍時有出現(xiàn)(在后期生產(chǎn)中，入窯、入穩(wěn)流倉提升機出現(xiàn)了類似的情況)，因當時生產(chǎn)緊迫未能立即停機處理，在之后利用停機機會一并對其進行了徹底處理。

在系統(tǒng)停機后我們進行了詳細的檢查并進行反復(fù)多次的調(diào)整試驗。檢查發(fā)現(xiàn)：3臺提升機均出現(xiàn)了頭、尾輪膠帶向同側(cè)或向另一側(cè)嚴重跑偏的情況，入庫提升機頭部膠帶甚至偏離頭部滾筒20mm，殼體上留有輕微的摩擦痕跡，情況非常危急。我們反復(fù)多次對尾部張緊糾偏裝置進行調(diào)整，尾輪跑偏雖能恢復(fù)，但頭輪跑偏情況未得到絲毫緩解。檢查頭輪滾筒不存在粘料情況，膠帶接頭完好不存在錯位，從而排除了因頭部滾筒粘結(jié)物料和膠帶接頭不正因素造成的膠帶跑偏。為此公司技術(shù)人員討論研究分析了提升機膠帶跑偏的原因，并制定了處理方案。

2.1 膠帶跑偏原因

(1)頭部滾筒軸水平度超允差或頭尾輪滾筒不對中。提升機安裝時，在殼體法蘭之間放置了用于密封作用的4mm厚羊毛氈，在后期長時間連續(xù)運行中因羊毛氈受擠壓變形而使殼體發(fā)生不同程度的歪斜(提升機越高，放置的羊毛氈層數(shù)越多，因羊毛氈變形導(dǎo)致殼體發(fā)生歪斜的幾率越大)，從而導(dǎo)致頭輪滾筒軸水平超允差或頭尾輪不對中的情況發(fā)生。重新核對安裝驗收數(shù)據(jù)，以生料入庫提升機為例，頭輪滾筒軸水平度為0.08mmn(允差：0.3mm/m)，頭尾輪滾筒中心偏差e=2.5mm(允差：e≤3mm)，丨A1-A2丨=2.5mm(允差：丨A1-A2丨≤4mm)，且在投產(chǎn)后前兩年內(nèi)運行良好，可以確定安裝質(zhì)量不存在問題。

(2)頭部滾筒覆膠瓦片與尾部鼠輪滾筒滾面磨損，導(dǎo)致膠帶左右跑偏且極難調(diào)整。設(shè)計制造時，頭尾輪滾筒形狀近似鼓型，兩端靠中心線方向約300mm長度范圍較中間低3～5mm且外形平滑過渡。這樣在提升機運行時，因滾筒兩端圓弧形對膠帶產(chǎn)生相反方向的摩擦阻力而使膠帶中心自動向滾筒中心靠攏以減少兩者中心偏差。但當滾筒中部均勻或不均勻磨損后，鼓型變?yōu)榻茍A柱形，滾筒兩端對膠帶摩擦力顯著減小或出現(xiàn)不平衡，導(dǎo)致膠帶左右跑偏且極難調(diào)整。因提升機前兩年運行正常，所以入料口位置、配重等因素不是造成膠帶跑偏的主要原因。

2.2 方案及處理

檢查確認頭輪水平度、確認殼體是否發(fā)生嚴重歪斜等情況，如若存在，重新找正。

我們用ф1mm鋼絲重新對殼體的垂直度進行了驗證，結(jié)果兩個方向最大偏差4mm(允差：<7mm)；提升機從下至上每10m支架和平臺上對殼體的固定支座均牢固無變形；用ф6mm透明軟管自制簡易水平儀測量頭部滾筒兩軸承座水平度，結(jié)果顯示基本在同一水平線，所以我們判定殼體歪斜不是導(dǎo)致膠帶跑偏的主要原因。

接下來檢查頭尾部滾筒磨損情況，若存在磨損，進行更換或修復(fù)或車削，恢復(fù)以前鼓型形狀。

我們檢查頭輪覆膠瓦片時發(fā)現(xiàn)，雖然磨損不至于成圓柱形，但鼓型形狀大大消除，覆膠瓦片表面磨成光亮狀，經(jīng)測量滾筒兩端磨損量并不一致，跑偏側(cè)較另一側(cè)偏差2mm。至此，頭輪覆膠瓦片的磨損確定為膠帶跑偏的主要原因。因覆膠瓦片中部橡膠還可以繼續(xù)使用，若進行更換，一是沒有備件，二是造成很大的浪費，又因現(xiàn)場包膠修復(fù)既沒有材料又存在一定難度，所以對其進行更換和包膠修復(fù)的方案無法實施，為此，我們對其進行了鼓型車削修復(fù)，見圖1和圖2。

圖1 車削前頭部滾筒示意圖

圖2 車削后頭部滾筒示意圖

圖3 小刀架示意圖

(1)首先從五金市場購置車床小刀架1個(自行制作刀架無論是剛度還是精度都存在隱患)，車削行程150～200mm，將小刀架固定在長度1.65m的#10槽鋼上，再準備2根長1m的410槽鋼，見圖3所示。

(2)將準備好的工具和材料放置到機頭檢修平臺，打開頭部滾筒下部檢修門，經(jīng)現(xiàn)場核對安裝尺寸后，將2根1m的#10槽鋼固定在檢修門所在外殼體上(要點焊牢固)，再將帶有小刀架的槽鋼固定在膠帶跑偏側(cè)滾筒下部正中位置的1m槽鋼上，夾好刀具后再三確認小刀架進退靈活自如。圖4為車削工具安裝示意圖。

圖4 車削工具安裝示意圖

(3)現(xiàn)場開啟輔傳，確認滾筒轉(zhuǎn)動過程中與刀具位置，為下一步車削做好準備。

(4)現(xiàn)場開啟主傳，對好刀后，緩慢均勻進刀，將膠帶跑偏側(cè)滾筒覆膠瓦片車削厚度3mm，長度200mm，車削面平穩(wěn)過渡，此時膠帶將跑偏至另一側(cè)，然后將小刀架重新安裝在跑偏側(cè)進行車削，直至膠帶逐漸跑至滾筒中間位置為止。操作過程中須注意：操作前，應(yīng)佩戴好防護眼鏡、防塵口罩等防護用品，進刀時一定要緩慢均勻，時刻注意人員和設(shè)備安全。

(5)頭部滾筒跑偏處理完畢后，再通過尾部張緊糾偏裝置調(diào)整尾輪膠帶跑偏。一般情況，尾部滾筒為鋼柵鼠輪結(jié)構(gòu)而磨損較少，故可輕松糾正尾部跑偏，否則用處理頭輪一樣的原理，對尾部鼠輪兩端鋼柵進行打磨甚至用氧割割削，使尾輪形狀近似鼓型。

通過對3臺提升機頭部滾筒覆膠瓦片的車削處理，徹底解決了頭部滾筒膠帶跑偏難調(diào)整的問題，后期運行雖有尾輪膠帶跑偏情況出現(xiàn)，但通過尾部張緊糾偏裝置很容易進行調(diào)節(jié)處理，頭輪膠帶一直在合理范圍內(nèi)運行(單側(cè)跑偏20mm)，至今運行效果良好，從而解決了設(shè)備運行中存在的重大隱患，同時也為公司節(jié)約了成本。

作者：常正安

來源：《和田堯柏水泥有限公司》

微信公眾號：備件網(wǎng)（關(guān)注查詢更多資訊）

（本文來源網(wǎng)絡(luò)，若涉及版權(quán)問題，請作者來電或來函聯(lián)系！）