引言

影響粉磨效率的因素包括多個方面，工藝設(shè)計、布置、設(shè)備選型、原材料、 工藝參數(shù)選擇等是否合理，人員培訓(xùn)及操作水平、系統(tǒng)管理是否到位等等。一般來講，工藝設(shè)計、布置、設(shè)備選型在工廠建成后是固定的，較難改變。要達到甚至超過設(shè)計目標(biāo)，有賴于管理、操作控制和技術(shù)改造等方面的發(fā)揮。如原材料的管理；工藝參數(shù)選擇；磨機結(jié)構(gòu)調(diào)整；以及操作人員的素質(zhì)、控制的穩(wěn)定等。只有 綜合考慮上述因素并合理調(diào)節(jié)，才能有效提高粉磨效率，實現(xiàn)磨機優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)低耗。本文結(jié)合某公司實際情況對如何提高粉磨效率進行探討。

1.1 入磨物料粒度

該公司的水泥粉磨系統(tǒng)，是經(jīng)過改造的帶有磨前輥壓機的開路磨。由于有了 磨前輥壓機的擠壓粉碎，再經(jīng)打散分級，入磨物料的粒度及易磨性得到大幅度改善。原入磨物料粒徑為20～40mm，改造后入磨表觀絕大部分為粉料。

抽查發(fā)現(xiàn)，≤2.5mm的物料超過90%，其中≤0.08mm 的物料達45%以上。為此，對磨內(nèi)篩分裝置進行了前移改造，同時，把一倉鋼球調(diào)小，平均球徑由76mm調(diào)整到38mm， 而二倉、三倉則分別改用∮18～14mm和∮14～10mm的鋼鍛，強化研磨。

通過改造調(diào)整，磨機臺產(chǎn)提高了大約50%。出磨水泥細度（0.08mm篩余）保持≤3%，而強度略有提高。在沒有增加輥壓前，當(dāng)入磨物料粒度較大時，都是通過增加大球比例和裝載量，達到穩(wěn)產(chǎn)保質(zhì)。而改造后，出現(xiàn)入磨物料粒度偏大，則檢查輥壓系統(tǒng)，如輥面磨損，儲能器、加壓情況，及打散機磨損情況，是否穿孔、漏料，發(fā)現(xiàn)問題立即修復(fù)，以保證入磨物料正常。如輥面磨損不能及時修復(fù)，則臨時調(diào)整鋼球級配，提高一倉平均球徑及裝載量，從而保持磨機較高的粉磨效率。 

1.2 入磨物料易磨性

在入磨物料中，較難磨的主要是熟料。熟料結(jié)構(gòu)致密，結(jié)晶良好，不易研磨。通過總結(jié)對比發(fā)現(xiàn)，熟料三率值KH=0.900～0.920，SM=2.3～2.4，IM=1.4～1.6時， 試驗小磨粉磨33min左右即可達到要求，此時水泥磨產(chǎn)量高，質(zhì)量也穩(wěn)定。

而當(dāng)三率值過高或過低，尤其KH≤0.880，IM≤1.3時，熟料特別難磨，磨機臺產(chǎn)降幅較大，細度波動也大，較難控制。因此，我們在配方控制上，嚴格進廠材料驗收，同時緊抓粘土、煤等物料的均化，努力穩(wěn)定三率值，按 kH=0.910±0.020，SM=2.35 ±0.10，IM=1.5±0.10 實施，保證熟料易磨性良好。 

1.3 入磨物料水分

結(jié)合專家分析和自己多次試驗，我們的經(jīng)驗：入磨物料綜合水分控制在2.0%左右。按照生產(chǎn)不同品種、等級水泥，我們以入磨配比計算，嚴格控制石膏和各 種混合材的水分。各企業(yè)生產(chǎn)工藝及輸送設(shè)備各不相同，應(yīng)結(jié)合自身實際進行控制，以滿足磨機高效生產(chǎn)和輸送要求為準(zhǔn)。

水分過低，可能在輸送過程產(chǎn)生揚塵，污染環(huán)境，磨內(nèi)溫度也容易過高，容易出現(xiàn)糊球糊鍛，影響產(chǎn)質(zhì)量；水分過大，則過程出現(xiàn)堵料和磨內(nèi)隔倉板和出磨篦縫堵塞，生產(chǎn)連續(xù)性得不到保證，導(dǎo)致產(chǎn)質(zhì)量波動。 

1.4 入磨物料溫度

入磨物料的溫度對磨機的產(chǎn)量和水泥的質(zhì)量也有很大影響。適當(dāng)?shù)娜肽ノ锪?溫度，起到很好的烘干作用，同時還能有效控制磨內(nèi)溫度，確保研磨條件良好， 避免“包球”和石膏脫水現(xiàn)象。

入磨物料溫度控制，主要是控制熟料的溫度。也就是對熟料的冷卻加強管控，避免出現(xiàn)溫度過高。一旦高溫熟料入庫，很難得到 冷卻，只能通過加強搭配使用，逐步消化。如果是外購熟料，則溫度相對較低， 就應(yīng)對作為混合材的進廠物料和石膏進行水分控制，減少烘干所需熱量。

在生產(chǎn)中，還應(yīng)根據(jù)物料的溫度和水分情況適時對磨機進行淋水降溫，避免“包球”和 石膏脫水現(xiàn)象。

鋼球鋼鍛作為研磨介質(zhì)，在水泥的生產(chǎn)中目前仍較普遍。除材質(zhì)要求外，級 配和填充率是兩個重要指標(biāo)。其合理與否，不僅直接影響水泥的產(chǎn)質(zhì)量，還影響水泥的電耗，直接導(dǎo)致成本的變化。隨著我國水泥新標(biāo)準(zhǔn)的實施和混凝土施工要求的提高，對水泥細度及其顆粒級配的要求更高，因而對水泥粉磨系統(tǒng)提出了更高的要求。因此，在水泥生產(chǎn)管理中，要注意這兩個問題。

2.1 級配

對水泥粉磨而言，確定鋼球鋼鍛的合理裝載量和級配，即各種不同直徑的鋼球比例和平均球徑是非常重要的。一般來說，初始都是按設(shè)計給定的裝載量和級配進行生產(chǎn)。在一段時間的總結(jié)分析后，可以進行一些嘗試。當(dāng)物料粒度大、硬度大時，需要大直徑鋼球的沖擊，增強破碎能力；物料粒度較小，則應(yīng)考慮鋼鍛研磨作用的發(fā)揮。 

對不同直徑鋼球、鋼鍛的確定，對帶輥壓系統(tǒng)的磨機，按照經(jīng)驗，一般一倉配4種球徑的鋼球，二倉則配3種直徑的鋼鍛，三倉配2～3種直徑較小的鋼鍛。如果磨機僅設(shè)兩個倉，則二倉配4～5種直徑的鋼鍛。而且，按照經(jīng)驗，都是遵循兩頭少，中間多的原則。主要考慮的，就是避免球、鍛間產(chǎn)生過大的間隙，增強研磨接觸面，提高研磨作用。對平均球徑的確定，要綜合考慮磨機規(guī)格、襯板形式、入磨物料的顆粒尺寸、硬度、易磨性等因素。顆粒偏大、硬度高，平均球徑選擇偏大；顆粒細，易磨，平均球徑肯定要小，以保證同等裝載量時，研磨作用增強。在投入運行后，還應(yīng)根據(jù)質(zhì)量、產(chǎn)量情況有針對性調(diào)整，真正達到優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)低消耗的高效運轉(zhuǎn)目的。 

2.2 填充率

對開路磨而言，填充率選擇基本遵循前低后高原則，讓物料能在磨內(nèi)得到充 分研磨，達到質(zhì)量控制要求；同時，前后倉之間填充率又不能相差過大，以保證磨內(nèi)物料流動順暢，保證磨機較高產(chǎn)量并減少過粉磨現(xiàn)象。各倉填充率，從28%到35%不等，應(yīng)根據(jù)物料易磨性、產(chǎn)品細度控制等生產(chǎn)經(jīng)驗，總結(jié)分析，及時調(diào)整。近來，也有一些企業(yè)，有意提高填充率，以適當(dāng)提高裝載量，取得提高產(chǎn)量的效果。各廠可通過試驗，分析研究磨機電流、填充率、裝載量和產(chǎn)量、電耗的對應(yīng)關(guān)系，合理選擇控制指標(biāo)，更好地達到高產(chǎn)低耗效果。

水泥磨機一般分為2～3倉。按該公司情況，增加磨前輥壓系統(tǒng)后，入磨粒度大減少，一倉的破碎、粗磨功能減弱，相應(yīng)縮短，增加二倉、三倉的長度，增強 研磨能力。同時，對襯板、隔倉板形式、篦孔大小也作了相應(yīng)調(diào)整，增設(shè)磨內(nèi)篩分裝置，起到良好效果。另外，將磨機軸承由滑動軸承改為滾動軸承，降低了起動電流、工作電流， 減小維修量，提高運轉(zhuǎn)率。由于使用功率降低，可增加一定的鋼球鋼鍛裝載量， 所以提高了電機效率，減小了無用功，又可提高臺時產(chǎn)量，提高了磨機運行效果。

4.1 人員培養(yǎng)、考核

要實現(xiàn)磨機優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)低消耗，必須要有一支本領(lǐng)過硬的操作隊伍。我們通過 完善制度，對員工進行定期培訓(xùn)，提高理論基礎(chǔ)和綜合分析和處理能力，并加強對產(chǎn)量、質(zhì)量和故障率的操作考核，提高動力，促進學(xué)習(xí)，提高了操作水平。 

4.2 操作調(diào)整

堅持穩(wěn)定原則，以產(chǎn)質(zhì)量為中心，兼顧成本，統(tǒng)一操作思想，做到三班保一 磨。在出現(xiàn)產(chǎn)質(zhì)量波動情況下，堅持預(yù)判、微調(diào)，嚴禁大幅調(diào)整、大起大落。

在生產(chǎn)實踐中，通過充分發(fā)揮人的能動性，加強學(xué)習(xí)研究，加強物料管控， 積極探索、總結(jié)、調(diào)整，尋找合適的磨機和工藝參數(shù)，以及完善操作管理，就能 提高磨機的粉磨效率，實現(xiàn)磨機優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)低消耗，提高企業(yè)經(jīng)濟效益。

作者：韋文謙

來源：《廣西華宏水泥股份有限公司》

微信公眾號：備件網(wǎng)（關(guān)注查詢更多資訊）

（本文來源網(wǎng)絡(luò)，若涉及版權(quán)問題，請作者來電或來函聯(lián)系！）