跑生料

跑生料多發(fā)生在投料或停窯時，正常生產(chǎn)時入窯溜子溫度控制在850℃~870℃之間，入溜子溫度控制過低也會造成跑生料。跑生料前有很多征兆，分解爐出口溫度及入窯溜子溫度持續(xù)下降，窯尾溫度持續(xù)下降，窯電流持續(xù)下跌，如調(diào)整不及時，從窯頭工業(yè)電視可看到窯頭變混濁，火焰有回逼現(xiàn)象，同時NOx濃度下降，當這種現(xiàn)象持續(xù)一段時間(約1 0-1 5mi n)，就會從窯頭看到有生料粉涌出，當生料粉涌入篦冷機篦下壓力會迅速上升。此時，窯電流很低甚至接近于空載電流。

由于跑生料前有很多征兆，且物料通過窯有一個較長的時間，所以如果在發(fā)現(xiàn)跑生料前能采取一些措施，跑生料是可以避免或減小到最低程度的。投料時，喂料量不要加得過快，新窯或長時間停窯投料時更應(yīng)注意。為防止預(yù)熱器出口溫度過高，在線型分解爐在末投料時爐內(nèi)不宜噴煤，在投到滿負荷的30％時，可開啟分解爐喂煤組，爐內(nèi)開始噴煤，噴煤量以保證入窯溜子溫度盡快升到正常操作時的溜子溫度為原則，同時避免爐內(nèi)燒高溫和CO出現(xiàn)。保證窯尾溫度平穩(wěn)上升，則基本不會跑生料。2 000t/d-2 5 OO t/d的窯燒SP 窯時喂料量50 t/h，窯頭喂煤約5t/h；4000 t/d-5000 t/d的窯燒SP窯喂料量100 t/h-120t/h，窯頭喂煤約10-1 2 t/h．當發(fā)現(xiàn)有跑生料的征兆時，應(yīng)及時退約0.3-0.5r/min的窯速，窯頭適當加煤，適當加大高溫風機轉(zhuǎn)速或?qū)⑷物L擋板關(guān)5％左右。如果尾溫還在下跌且窯電流下降沒有減緩的趨勢則應(yīng)通知現(xiàn)場巡檢工用油槍噴油，在線型分解爐適當加煤提高入窯溜子溫度到8 5 0℃左右；對于離線型分解爐如果是投料時跑生料，則需減喂料量或適當退窯速，如果是正常操作中跑生料，則需適當加尾煤，提高入窯溜子的溫度。跑生料嚴重時停窯重新升穩(wěn)投料。

“燒流”的操作處理

燒流是預(yù)分解窯中較嚴重的工藝事故。通常是由于燒成溫度過高，或生料成分發(fā)生變化導(dǎo)致硅酸鹽礦物最低共熔點溫度降低造成的。眾所周知，熟料的最終形成是通過液相反應(yīng)得到的。其燒結(jié)范圍是1300℃~1450℃。正常操作時的液相量約2 5％-3 0％，隨著燒成溫度的提高，礦物中的液相量會不斷增加，當溫度到一定程度時，硅酸鹽礦物會全部轉(zhuǎn)化為液相。

研究表明，當溫度超過1600℃時，液相量的增加呈直線上升。SM的高低反應(yīng)硅酸鹽礦物或熔劑礦物的多少，而IM的高低則反應(yīng)液相粘度的大小或者可以說是形成液相溫度的高低。

當生料的SM和IM都偏低時，不僅液相量增多，更重要的是礦物的最低共熔點溫度降低。在這種情況下如果還按照正常時的操作，則熟料中的液相量會大大增加，表現(xiàn)為窯內(nèi)結(jié)圈或結(jié)大蛋，當燒成溫度繼續(xù)提高，就會形成液相更多，發(fā)展嚴重時就會造成燒流事故。燒流對篦冷機的危害是相當嚴重的。

液態(tài)的熟料流入篦冷機，會造成篦孔的堵塞，導(dǎo)致冷卻空氣完全不能通過，造成篦板燒損，高溫液相流入空氣室，燒壞大梁。這樣的損壞對篦冷機幾乎是致命的。因此在操作中，應(yīng)嚴禁杜絕燒高溫。燒流時窯前幾乎看不到飛砂，火焰呈耀眼的白色。NOx異常高。由于熟料象水一樣流出，窯電流會很低，與跑生料時的電流接近。當發(fā)現(xiàn)燒流時立即大幅度減煤或止窯頭煤一段時間，略減窯速，盡可能降低窯內(nèi)的溫度，如果物料已流入篦冷機內(nèi),要密切關(guān)注冷卻機的壓力、篦板溫度。嚴重時立刻停窯。

來源：《水泥瞭望臺》

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