L公司水泥制備采用雙閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，從主機設(shè)備配置及實際生產(chǎn)能力看，輥壓機處理量在600t／h以上，富裕量較大。但該系統(tǒng)磨制P·042.5級水泥產(chǎn)量僅140t／h，粉磨電耗36kwh／t。該公司為了提質(zhì)增效，在技術(shù)細(xì)節(jié)進行了優(yōu)化，使產(chǎn)量上升至178 t／h，粉磨電耗下降至30kWh／t。整改效果 十分顯著。本文分析其整改前存在的技術(shù)細(xì)節(jié)問 題，并介紹其改造措施及效果，僅供參考。

1 改造前的基本情況

L公司水泥制備采用170-100輥壓機(物料通過量620t／h，電機功率900kW×2)+Vx8820氣流分級機+∅3.8mx13m雙倉管磨機(主電機功率2800kW-10kV-額定電流208A，主減速器JS140速比i=44.4167，磨機筒體工作轉(zhuǎn)速n=16.66r／min)+O-Sepa N-3000高效渦流選粉機組成的雙閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。工藝流程見圖1。

改造前，該系統(tǒng)生產(chǎn)P·042.5級水泥，產(chǎn)量140t／h(成品比表面積≥360m2／kg，R45≤8.0％)，系統(tǒng)粉磨電耗36kWh／t。P·042.5級水泥物料配比見表1。

2 系統(tǒng)存在問題分析

從主機設(shè)備配置及實際生產(chǎn)能力發(fā)揮來看，輥壓機處理量在600 t／h以上，富裕量較大。但該系統(tǒng)產(chǎn)量偏低，粉磨電耗偏高，按正常情況應(yīng)<32kWh／t。分析認(rèn)為，該系統(tǒng)輥壓機工作壓力偏低，進入V型氣流分級機物料分散能力差，管磨機一倉有效長度偏短，磨內(nèi)結(jié)構(gòu)不合理，研磨體級配不合理。

2.1 輥壓機工作壓力偏低

預(yù)粉磨段輥壓機工作壓力偏低，在7.5~8.0MPa之間徘徊，影響入磨物料中的細(xì)粉比例，入磨物料粒徑偏粗，不利于系統(tǒng)增產(chǎn)。

2.2 進入V型氣流分級機物料分散能力差

V型氣流分級機為初始設(shè)計的單通道直接進料，物料在分級機內(nèi)部沒有得到充分的分散，部分細(xì)粉沒能被及時分離又返回稱重倉，循環(huán)提升機負(fù)荷大、運行電流高。V型氣流分級機分級效率偏低，入磨物料比表面積只有150m2／kg左右。

2.3 管磨機一倉有效長度偏短

磨機一倉有效長度為2.50m，倉長比例只有20％，有效容積為26.58m3。生產(chǎn)過程中，磨頭溢料、冒灰現(xiàn)象時有發(fā)生，污染現(xiàn)場工作環(huán)境。

2.4 磨內(nèi)結(jié)構(gòu)不合理

隔倉板出口端采用盲板結(jié)構(gòu)形式，全部依賴直徑∅1 100mm中心圓板的導(dǎo)料錐與中心篩板通風(fēng)與過料。由于隔倉板外圓部分不通風(fēng)，中心部位風(fēng)速過快，粉磨過程中對磨尾收塵風(fēng)機用風(fēng)非常敏感。出磨物料比表面積僅為180m2／kg左右，與入磨物料差值僅有30m2／kg，平均每米研磨體僅能夠創(chuàng)造比表面積2.4 m2／kg，出磨成品量低，磨尾提升機負(fù)荷大，電機運行電流高，制約了系統(tǒng)能力的發(fā)揮。

磨尾出料篦板為同心圓狀，篦縫上研磨體堵塞嚴(yán)重，影響正常通風(fēng)與過料。上述兩種因素同時存在，導(dǎo)致磨內(nèi)溫度偏高，達150℃以上，出磨水泥溫度在140℃左右，研磨體表面有粘附現(xiàn)象。研磨體堵塞的磨尾出料篦板見圖2。

3 采取的措施

3.1 提高輥壓機工作壓力

根據(jù)入機物料中熟料結(jié)粒較好的實際狀況，現(xiàn)場調(diào)整輥壓機工作壓力，將其增至8.5～9.5MPa，提高輥壓機擠壓過程中細(xì)粉物料比例。

3.2  V型氣流分級機實施多通道進料

任何形式的分級機始終圍繞“分散、分級、收集”為中心， “均勻分散是前提”，若不能實現(xiàn)物料的均勻分散，則難以實現(xiàn)良好的分級。為此，改進V型氣流分級機進料方式，強化物料分散，提高分級效率，將單通道進料改造為多通道均勻進料。進一步提高氣流分級機的分級效率，最大限度降低返回稱重倉物料中的細(xì)粉含量，穩(wěn)定輥壓機擠壓做功，提高入磨物料比表面積。同時，將V型氣流分級機最上部進風(fēng)與出風(fēng)部導(dǎo)流板全部封閉，有效杜絕內(nèi)部氣流短路現(xiàn)象。改進后的人磨物料比表面積在180 m2／kg左右，循環(huán)提升機循環(huán)負(fù)荷大大降低。V型氣流分級機多通道進料裝置見圖3。

3.3 調(diào)整磨機倉長比例

將磨機一倉有效長度調(diào)整為3.25m，在原基礎(chǔ)上延長了3塊單孔襯板長度。調(diào)整后的一倉有效倉長比例為26％，有效容積增至34.55m3，約增加8m3左右。增大一倉的有效容積，可以有效改變球料比，增加物料填充量，并延緩物料在一倉的停留與研磨時間。由于研磨體裝載量也相應(yīng)增加了12t，顯著提高了一倉粗處理能力。同時也避免了磨頭溢料現(xiàn)象。

3.4 改進磨內(nèi)結(jié)構(gòu)

拆除隔倉板出口端所有肓板，全部采用帶有篦孔的同心圓結(jié)構(gòu)形式，篦孔寬度10mm(同心圓結(jié)構(gòu)篦孔見圖4)。將磨尾出料篦板改為沖孔篩板防堵塞復(fù)合形式，徹底消除了研磨體堵塞篦板現(xiàn)象，顯著提高了通風(fēng)與出料能力。磨尾篦板結(jié)構(gòu)形式見圖5。

3.5 調(diào)整研磨體級配

根據(jù)入磨物料比表面積與粒徑，對磨內(nèi)研磨體級配進行合理調(diào)整，適當(dāng)降低一倉研磨體平均直徑，增大研磨體與物料的有效接觸面積，提高一倉研磨能力。

4 優(yōu)化改造

技術(shù)經(jīng)濟效果分析改造后，該系統(tǒng)開機運行狀態(tài)穩(wěn)定，在入磨物料比表面積180m2／kg的條件下，出磨比表面積達到288m2／kg，平均每米研磨體磨制比表面積8.64m2／kg，充分說明改造后的系統(tǒng)粉磨效率顯著提高，磨尾提升機運行負(fù)荷顯著降低。磨制P·042.5級水泥產(chǎn)量由140t／h(成品比表面積≥360m2kg，R45≤8.0％)提高至178t／h，增產(chǎn)幅度27.14％。系統(tǒng)粉磨電耗由36kWh／t降至30kWh／t，節(jié)電幅度達16.67％。

5 結(jié)束語

（1）輥壓機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)必須對各段進行優(yōu)化，有效保證系統(tǒng)中的各工藝接口暢通無阻，運行穩(wěn)定。

（2）提高磨前預(yù)粉磨段做功能力，是聯(lián)合粉磨系統(tǒng)增產(chǎn)、節(jié)電的技術(shù)關(guān)鍵。

（3）為充分發(fā)揮輥壓機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)生產(chǎn)能力，降低系統(tǒng)粉磨電耗，提高管磨機粉磨功效非常重要，一倉承接所有的入磨物料，有效長度不宜過短。一般來講，帶有一級氣流分級機的管磨機一倉倉長比例應(yīng)占總有效長度的25％以上。

（4）優(yōu)化磨內(nèi)結(jié)構(gòu)，增大隔倉板與出磨篦板通孔面積，保持磨內(nèi)適宜風(fēng)速，提高磨內(nèi)磨細(xì)功能與出磨成品比例，是輥壓機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)降耗的根本。

（5）應(yīng)針對入磨物料粒徑與粉磨特性，及時調(diào)整磨機一倉研磨體級配，提高研磨能力。

作者：嚴(yán)順金

來源：《新世紀(jì)水泥導(dǎo)報》

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