2011 年 1 月 7 日，我公司 5 000t/d 生產線在高溫段篦床停機 43min，窯系統沒有止料停產的情況下，順利完成了篦冷機高溫段液壓缸的更換。此次不止料處理故障中，中控操作的重點是不能將一段篦床壓死，不能誘發其他事故，盡可能維持窯系統以較高的產量運轉。因此中控操作員對篦冷機和窯的承載能力進行了分析，確定了系統的減料幅度并提出操作方案。

1 事情經過

1 月 7 日 15:30， 篦冷機巡檢工在接班時發現篦冷機高溫段北側液壓缸漏油嚴重，影響其正常運行，要求中控止料更換液壓缸。 根據以前的經驗，更換液壓缸需要 50～100min。按照公司《中控窯操作業指導書》的 規 定，高溫段篦床停機超過 10min，窯必須止料。 但考慮到系統檢修后剛剛轉入正常，為了避免因止料造成的溫度突變，使剛更換的篦冷機頂部和窯頭罩前墻澆注料受損，決定不止料停產更換液壓缸。調度通知各相關人員于 16:30 停篦冷機，留 1h 時間便于在篦冷機停機之前充分做好各方面的準備工作，如準備現場工具、備品、備件，熟練操作人員到崗以及對系統參數做出調整。 要求把更換液壓缸的時間壓縮在 40min 以內，且保證窯系統在此期間不能止料。

2 中控處理措施 

2.1 以前處理方法

以前曾嘗試過不止料處理高溫段篦床故障，但均沒有取得成功，同時還誘發了其他工藝事故，延長了處理時間（見表 1）。因此 2009 年 9 月以后，遇到此類故障都是嚴格按照規定，采取止料停窯的保守操作。

2.2 篦冷機和窯的承載分析 

2.2.1 篦冷機承載分析 

篦冷機型號為 LBTF5000，有效面積為 121.48m2 ，篦床是復合篦床，分為三段，每段又分三個室。一段篦板分布情況見表 2。

該段一室有 6 排固定階梯篦板，二室有 5 排固定充氣篦板，在一室和二室交接處有一個500mm 的垂直臺階。這種設計有以下優點： 

1、從固定階梯篦板的篦縫吹出的水平噴射氣流，把流態化細粉吹送到熟料層表面， 在脈沖氣流作用下，細粉熟料既不會循環在篦板上噴砂，也不會滯留在粗料空隙中影響氣流流動，所獲得的熟料層分布均勻而透氣。 

2、一室和二室都只有 3 排活動篦板，由于活動部件少，設備運轉率高，承載能力較強，正常生產時，一段篦床上料層厚度控制在800~850mm，根據操作經驗，一段篦床停機時，一室料層厚度控制在 2m 以下，重新開機后不會發生壓床事故。一室的有效面積為 15m2，如果料層厚度按照2m 控制 ，熟料量約為 43.5t。

3、一段篦床停機后，一室篦床上的物料堆積到一定高度后，部分熟料在自重和空氣炮作用下向二室移動，一室和二室之間的垂直臺階為容納較多物料提供了條件。

因此當一段篦床停機后，將出窯熟料量控制在50t 以下，可以保證一段篦床不被壓死。 

2.2.2 窯承載分析

回轉窯規格為 Φ4.8m×72m，要想保證篦冷機不被壓死，40min 內出窯物料量應控制在 50t 以下。接班時窯轉速為 3.9r/min，投料量為 370t/h。 根據下面的三個公式，設料耗為 1.6kg/kg，計算得出窯內物料負荷率為 7.33%，物料在窯內的停留時間為 22min。窯速維持不變，將投料量降為 200t/h，則 22min 后窯內負荷率將降低到 3.96%。篦冷機停機后，窯速按照 2.0r/min控制，3.96%的負荷率相當于 102t/h 的投料量，40min內出窯熟料在 42.5t，在上述分析的篦冷機承載范圍以內。

為保證故障排除后，系統能夠盡快恢復正常煅燒，在一段篦床停機后，將投料量增加到 250t/h,窯速維持2.0r/min 不變，窯內負荷率將逐漸增加到 9.66%，窯尾不會發生漏料現象。 

2.3 系統參數調整 

中控根據上述分析將操作過程細化分解為 3 個階段。 停機前降低窯內物料的填充率，降低一段篦床上的料層厚度，控制在 100~150mm；停機后加強窯內的煅燒控制，防止塌料、跑生料事故；開機后防止一段物料涌入二段將二段壓死，同時要避免結塊料將破碎機卡死。 據此，中控于 15:50 開始對系統參數作出相應調整，見表 3。

3 效果 

17:13 換好液壓缸， 比預定時間推遲了 3min，但此時通過篦下壓力和篦冷機監控電視畫面觀察，篦床上還有繼續入料的余地，也就是說，在維持一段篦床停機時的窯速和投料量下，篦床還能推遲開機，或者投料量和窯速還有提高的空間。 17:40 系統投料量和窯速恢復正常，篦冷機運行正常。

4 操作注意事項 

4.1 窯內物料量和窯速的控制

在篦床停機前， 應適當降低窯內物料填充率，便于在篦床停機后入一段的物料量控制在 50t 以下。 操作員可根據當時的窯速、窯皮的厚薄、有無結圈等綜合判斷物料在窯內的停留時間，然后按照停機所需時間的長短確定減料的幅度。待減產后的第一股物料進入篦冷機后再降窯速，停篦床，此時窯內物料要在不壓窯、窯尾不溢料的前提下盡量保持較高的填充率。

4.2 熟料結粒的控制 

操作上應加強窯內煅燒溫度的控制，勤觀察窯主電動機電流和窯頭看火、 篦冷機料層厚度監控電視，關注窯內火焰溫度和物料帶料高度、熟料結粒、翻滾情況以及離窯熟料溫度，發現變化及時調整，調整幅度盡可能小，盡量使熟料結粒細小均齊。必要時，中控操作員應到現場看火，觀察窯內煅燒狀況。 

4.3 篦冷機的操作控制

4.3.1 篦速、料層厚度的控制 

停機前， 一室篦床上的料層厚度盡可能控 制在 100~150mm， 應密切關注一段篦下各室的壓力和驅動電動機電流的變化情況， 及 時 調 整 篦 速。 由表 1 可以看出，處理這類故障時，二段篦床壓死的幾率比一段還高，除了篦床本身結構的影響外，很大程度上都是由于一段篦床開啟后，篦速提高過快造成物料大量涌入二段所致。 因此一段篦床開啟后，應在最低篦速上運行幾分鐘， 這時如果二段篦床的驅動電流、 油壓或篦下壓力中有任一參數發生劇烈變化，應立即停止一段篦床的運行，確保二段的安全。 

一段篦床停機前，二、三段篦速的控制要盡可能延長物料在篦床上的停留時間，彌補因減料慢窯后出料減少造成的二、三次風溫下降對窯內煅燒的不利影響。開機前 10min 應加快篦速，把二、三段篦床上的料層厚度控制在最低，以迎接一段篦床開機后大量物料的到來，并盡快恢復正常控制。 

4.3.2 篦冷機冷卻風量的控制 

料層厚時增加冷卻風量，料層薄時減少冷卻風量。防止發生冷卻風短路，或因冷卻風量不足使物料黏結。具體的調整可參考表 4。

4.3.3 篦冷機空氣炮和破碎機的控制 

在一室料層達到 400mm 時開啟篦冷機空氣炮自動循環，達 到 600mm 時將循環間隔時間調整到 5min，1 000mm 時轉換到手動控制，不定時的開啟，使一室堆積的物料盡可能的向下游篦床移動。一段篦床上的物料有時會黏結成塊。但這種塊狀物料大多成葡萄串狀、易碎，在篦床的往復運動中往往能自行裂開，進入破碎機時不會對其構成威脅。中控操作員應通知現場巡檢工觀察三段篦床上的料層厚度、結塊料的大小、數量及位置，并及時反饋給中控。 如果結塊料太多或者后續物料量太大，中控應根據破碎機電流的變化間斷開停三段篦床，確保破碎機的正常運行。

4.4 預熱器系統的控制 

減料時，系統風量應同步降低，我公司低產量運行時 C2A 和 C4B 容易發生堵塞， 故在減料前安排專人定時活動翻板閥，幫助排料。同時將預熱器系統的空氣炮和環形吹堵的循環間隔時間由原來的 30min 調整為 5min，避免物料在錐部堆積。

5 結束語 

對于不同的生產線，窯況都不一樣，所以，應結合各廠的具體情況加以修正，避免不必要的停機，保持系統熱工制度的穩定。在處理這類故障時，一定要結合篦床本身的結構，確定合理的承載能力，既要避免估算過低，造成不必要的停機，又要避免估算過高造成壓床事故，同時在故障處理結束后篦床開機前卸荷油壓應盡可能調高，篦床正常運行后，再將其恢復到正常油壓范圍。

作者：韓進有

來源：《水泥》

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