游離氧化鈣是判斷熟料質量好壞的重要指標。國標要求控制在1.5％以下，各熟料基地控制稍有不同(如1.0， 1.2)。正常操作中由于溫度或物料的波動游離氧化鈣偶爾偏高是正常的，但如果游離氧化鈣連續超標，甚至連續是2.0%以上或更高則就是窯系統出了問題或生料成分發生了大的波動。

造成游離氧化鈣連續偏高的原因通常有十一項，我們要對癥下藥，今天發布5項。

——窯內溫度尤其是燒成帶溫度低。

當窯內通風不好或三次風擋板開度過大造成窯內有效通風量大大減小，窯頭煤粉不能完全燃燒，持續的窯內還原氣氛造成窯內溫度偏低，熟料液相量不足或液相反應不完全，造成游離氧化鈣偏高。當發生這種情況時，窯頭昏暗，能明顯看到黑火頭，NOx濃度低于正常值，且越加煤窯內溫度越低，N0x越低。這種情況下燒出的熟料結粒不但無光澤且表面較粗糙，砸開后，里面是明顯的黃心料，這種料子強度很低用手就可捏碎。這種料子游離鈣一般都較高通常在2.0%以上。碰到這種情況時，應將三次風擋板關小，同時加大高溫風機轉速，使系統保持較正常大的通風量，適當退窯頭煤，保證窯頭煤能夠完全燃燒，這時窯速不宜過慢，保持窯內較低的填充率。

——生料成分發生較大偏差

當生料成分發生較大偏差，超出控制范圍較多時，也容易造成游離氧化鈣偏高，如較高的KH值(0.93甚至更高)或較低的SM(2.2甚至更低)。當KH值過高時，燒出的熟料外觀與正常的熟料相似，結粒稍差，由于過多的CaO不能被C2S完全吸收，造成游離氧化鈣偏高。此時可適當減產或加大窯內通風，將火焰拉長，加少量窯頭煤、適當減窯速，延長物料在燒成帶停留時間。當SM過低時由于熟料中液相量增多，在固相反應未完成時就已產生大量液相，熟料結成較大顆粒，進入燒成帶后，由于顆粒較大外部燒結完全但內部沒有燒透，產生黃心料，如果此時IM較高則由于液相粘度增大分子擴散速度減緩，這種現象更為嚴重。當碰到這種情況時，可適當減產，將入窯溜子溫度控制低些，降低物料入窯分解率，當SM低IM高時，窯內熟料不僅液相量多，且液相粘度大，可適當加窯頭煤，提高燒成帶溫度，以降低液相粘度；提高分子擴散速度。當SM低IM也低時，料子不耐火，嚴禁燒高溫，防止窯尾結皮或窯內結大蛋。

在實際生產中，如果KH過高，SM和IM過高或過低，就容易造成熟料中的fCaO含量偏高。

①如 KH過高，則生料中的CaO含量相對較高，煅燒形成C3S后，沒有被吸收的以游離狀態存在的CaO含量相對較高，即熟料中的fCaO含量相對較高。所以熟料中的KH值不能控制得過高，一般在0.90±0.02比較合適。

②如SM過高，則煅燒過程中產生的液相量會偏少，燒成吸收反應很難進行，造成熟料中的fCaO含量相對偏高。如SM過低，則煅燒過程中產生的液相量會偏多，窯內容易結圈、結球，造成窯內通風不好，影響燒成吸收反應的進行，也容易造成熟料中的fCaO含量相對偏高。所以熟料中的SM 值控制得不能過高或過低，一般在2.60±0.10比較合適。

③如IM過高，則煅燒過程中產生的液相黏度偏大，燒成吸收反應很難進行，造成熟料中的fCaO含量相對偏高。如IM過低，則煅燒過程中產生的液相黏度偏小，燒結溫度范圍變窄，煅燒溫度不容易控制，溫度控制高了容易結大塊，溫度控制低了容易造成生燒，這兩種情況都容易使熟料中的fCaO含量相對偏高。所以熟料中的IM 值控制得不能過高或過低，一般在1.60±0.10比較合適。

應當注意的是，如果是因為生料成分引起的游離鈣偏高，特別是三個率值超出控制范圍較多時，單單靠調整窯的操作是很難將物料燒合格的，應該及時通知化驗室調整配料，如果想在短時間內調整物料成分到正常范圍內，也可通過改變出庫方式來調整。改自動循環下料為手動定點定區下料，通知化驗室對每小時的入窯生料成分進行監控，選擇一個成分接近與正常成分的下料口定點下料。這樣就可通過調整配料和改變出庫方式的方法在較短時間內達到調整入窯生料成分的目的。

——生料細度的影響及處理

從煅燒角度來說，生料顆粒越細、越均勻，比表面積越大，生料的易燒性越好，燒成的吸收反應越容易進行，熟料中的fCaO含量越低。但是生料的細度控制得越細，生料磨的臺時產量就會降低越多，生料的分步電耗就會升高。有的生產線為了滿足大窯的超產運行，往往放粗生料，導致熟料fCaO含量偏高。

實踐告訴我們，當生料0.08篩余指標控制在≤18%時，窯和生料磨的臺時產量、熟料fCaO的合格率、熟料強度等指標都比較理想。當生料0.08篩余指標放寬到≤20%時，窯的臺時產量、熟料fCaO的合格率、熟料強度等指標都受到影響，但影響程度不是很大，所以當生料庫存量不是很充足時，可以適當放寬生料細度指標而追趕庫存量。當生料0.08篩余指標放寬到≤22%時，窯的臺時產量、熟料fCaO的合格率、熟料強度等指標受到很大影響，熟料fCaO的合格率可以達到80%，但很難達到85%及以上。所以生料0.08篩余的最佳指標應該控制在≤20%，且0.2篩余指標應該控制在≤1.0%。

——煤的影響及處理

窯頭喂煤量正常時，煅燒的熟料外表光滑致密，砸開后斷面發亮，熟料的立升重和fCaO的指標都比較理想，而且合格率都可以達到85%及以上。

窯頭喂煤量稍多時，熟料結粒變大，外表光滑致密，砸開后偶有燒流跡象，并且拌有少量黃心料，熟料的升重指標偏高，fCaO含量偏低。但窯頭喂煤量過多時，燒成帶后部、窯尾煙室溫度容易升高，造成燒成帶容易結后圈，窯尾煙室容易結皮，影響窯內通風和煅燒，造成熟料中的fCaO含量偏高。所以窯頭喂煤量不能控制的過多。

窯頭喂煤量較少時，熟料結粒變小，外表粗糙、無光澤、不致密，砸開后疏松多孔，熟料的升重指標偏低，fCaO含量偏高。所以窯頭喂煤量不能控制的過少。

當煤中的灰份≥28%、發熱量≤20900kJ/kg時，火焰的溫度明顯降低，燒成帶的溫度明顯降低，熟料中的fCaO含量明顯增加。這時采取的措施是：降低煤粉的細度，其0.08篩余指標控制≤10%；降低煤粉的水份含量，其指標控制≤1.5%；適當提高一次風的風壓，加大旋流風的比例，其目的在于提高煤粉的燃燒速度，提高燒成帶的火焰溫度。

當煤中的硫含量偏高時，容易造成熟料中的SO3含量偏高。當熟料中的SO3含量≥0.8%時，窯尾煙室及上升煙道容易結皮。這時采取的措施是：加強人工清理窯尾煙室及上升煙道的結皮；減少窯頭喂煤量；適當提高熟料的SM值。

當煤粉水份由1%增加到3%時，煤粉的燃燒速度受到嚴重影響，燒成帶的溫度明顯下降，火焰明顯變長，窯內容易結圈、結球，熟料fCaO的合格率很低，甚至低于60%。如果長時間使用這種煤，這時應該采取的措施是：改變配料方案，適當降低KH、SM和IM ，目的在于改善生料的易燒性，減少窯內結后圈、結球現象，提高熟料fCaO的合格率。

——石灰石的影響及處理

石灰石中含有過高的MgCO3，容易造成熟料中的MgO含量偏高。當熟料中的MgO含量超過3.5%時，容易造成液相提前產生，窯內容易結后圈、結球，影響窯內通風。這時采取的措施是：提高熟料的SM值，以降低液相量；提高熟料中的Fe2 O3含量，改善熟料的結粒狀況，以提高熟料的立升重，降低熟料中的fCaO含量。

當石灰石中的結晶石英≥4%時，窯和生料磨的臺時產量明顯下降，熟料fCaO含量明顯偏高。這時采取的措施是：降低出磨的生料細度，其 0.08篩余指標控制≤16%。

來源：《水泥瞭望臺》

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