1、余熱發(fā)電對水泥生產(chǎn)線的影響

1．1對煤粉制備系統(tǒng)的影響

煤磨采用Φ3．8mx(7+2．5)m風(fēng)掃式球磨機，烘干 熱源來自篦冷機二段高溫端。余熱發(fā)電投用后，出現(xiàn) 了以下問題：

1)入磨熱風(fēng)溫度降低入磨熱風(fēng)溫度由345℃左右降低到240℃左右。 原煤堆場是露天布置的。余熱發(fā)電調(diào)試時正值雨季， 原煤外水含量由8％增加到15％左右，水分蒸發(fā)需要 一定的時間并吸收大量的熱量，且煤粉不易分散均 勻，此時入磨風(fēng)溫已經(jīng)無法滿足要求。

2)通風(fēng)阻力增大 人磨熱風(fēng)溫度降低，導(dǎo)致出磨煤粉含水量大，流 動性變差，甚至導(dǎo)致煤磨袋除塵器“糊袋”，使煤磨系 統(tǒng)通風(fēng)阻力增大。

3)磨機臺時產(chǎn)量下降 入磨熱風(fēng)溫度降低使煤磨產(chǎn)生“包球”現(xiàn)象，磨機 臺時產(chǎn)量由40t／h降低到35t／h左右，從而減少了在 高峰電價時的避峰時間，增加了電耗。

4)煤粉質(zhì)量變差 煤粉因含水量由1．0％升高到2．0％左右，相互 “聚團(tuán)”導(dǎo)致轉(zhuǎn)子秤下煤不順暢。有時煤粉的細(xì)度也會 因磨內(nèi)拉風(fēng)過大而偏粗，引起燒成帶延長，窯尾溫度 偏高，C5下料管及煙室易結(jié)皮，窯易結(jié)后圈，進(jìn)而影 響系統(tǒng)通風(fēng)，使欠燒料增多。 

1．2對燒成系統(tǒng)的影響

燒成系統(tǒng)采用雙系列五級低壓損預(yù)熱器和TSD 型分解爐，大窯頭罩及TC型第三代充氣梁篦冷機， 燃料采用低揮發(fā)分混合煤。余熱發(fā)電投用后。雖然出現(xiàn)了很多問題，但也有積極的影響。

1．2．1窯頭部分 

1)篦冷機損壞

余熱發(fā)電調(diào)試初期，為了提高和穩(wěn)定進(jìn)入AQC 爐的氣體溫度，篦冷機采取厚料層操作。一段篦下壓力經(jīng)常控制在6 200～6 800Pa，二段液壓缸壓力在10-12MPa，有時甚至高達(dá)13MPa。此時入AQC爐的氣體溫度一般都在375℃左右，有利于提高發(fā)電量。但料層過厚，有以下危害：篦板被燒壞，大量炙熱 的紅料漏到篦下，將固定梁、篦子燒變形；加油管燒斷后，固定梁軸承缺油損壞；液壓缸壓力過大導(dǎo)致其底 座經(jīng)常開焊，嚴(yán)重時幾乎每個班都要停篦冷機焊液壓 缸底座。 

2)二次風(fēng)溫下降

料層過厚，導(dǎo)致一段冷卻風(fēng)吹不透料層，入窯風(fēng)量減少，不利于窯頭煤粉的燃燒，二次風(fēng)溫下降約 65℃左右。

3)窯頭排風(fēng)機負(fù)荷增大

AQC爐的投用導(dǎo)致系統(tǒng)阻力增加850Pa左右， 窯頭排風(fēng)機電流由原來的35A增加到40A。

4)窯頭罩負(fù)壓明顯偏小

余熱發(fā)電系統(tǒng)投入后，受阻力增加和漏風(fēng)點增多 的影響，窯頭罩壓力經(jīng)常保持在一15— 一30Pa，比以前 (一50Pa)明顯偏小。為了確保窯頭罩負(fù)壓，避免燒壞窯 頭設(shè)備，將篦冷機三段冷卻風(fēng)機閥門開度由85％降低 到50％左右。導(dǎo)致熟料冷卻效果變差，出篦冷機熟料 溫度上升50-80℃左右。

好的影響有：

1)窯頭電除塵器除塵效果明顯改善

窯頭電除塵器進(jìn)口氣體溫度由350～380℃降低 到200℃左右，徹底解決了原來電除塵器極板因高溫 燒壞變形而影響除塵效果的問題，而且有利于窯頭排風(fēng)機和除塵設(shè)備的長期安全運行。AQC爐沉降室對窯頭廢氣中的粉塵進(jìn)行了預(yù)收集，廢氣進(jìn)入電除塵器 時，含塵濃度大大降低，此時電除塵器下的粉塵輸送設(shè)備能力富裕量變大，為節(jié)能技改提供了條件。

2)節(jié)約了水資源和電能

停用了篦冷機噴水，每小時節(jié)約用水12．5m3,節(jié) 約用電11kWh。

3)避免篦冷機結(jié)料(“掛燕窩”)

余熱發(fā)電投用前，篦冷機噴水噴頭堵塞后，導(dǎo)致 篦冷機側(cè)部、頂部和低溫段余風(fēng)出口結(jié)料現(xiàn)象嚴(yán)重。 余熱發(fā)電投用后，停用了噴水系統(tǒng)，徹底避免了篦冷 機結(jié)料現(xiàn)象的發(fā)生。

1．2．2窯尾部分

余熱發(fā)電投用初期，為增加發(fā)電量，曾人為將 C1出口溫度提高到360-370℃，導(dǎo)致熟料熱耗增加。 高溫風(fēng)機進(jìn)口管道阻力增加1 600Pa左右，高溫風(fēng)機 電動機電流增大，電耗增加。 好的影響有：高溫風(fēng)機進(jìn)口氣體溫度由335℃左 右降低到218℃左右，徹底解決了葉輪結(jié)皮嚴(yán)重引起 風(fēng)機振動大的問題。

1．3對生料制備系統(tǒng)的影響

1)進(jìn)磨熱風(fēng)溫度下降 生料磨進(jìn)磨風(fēng)溫由300℃左右降低到220℃左右，導(dǎo)致出磨生料水分增加。減小磨內(nèi)噴水量后引起料層不穩(wěn)，喂料量波動較大，振動停車的次數(shù)明顯增多。特別是余熱發(fā)電調(diào)試初期，因高溫風(fēng)機塌料使進(jìn) 磨熱風(fēng)風(fēng)量突然減小導(dǎo)致振停次數(shù)較多。

2)系統(tǒng)阻力增大 窯尾袋除塵器出口壓力由原來的一2 800Pa增大 到一3 220Pa左右。好的影響有：節(jié)約用水。生料磨運行時，噴水量由原來的18m3／h減小到13m3／h左右；生料磨停止運行 而余熱發(fā)電繼續(xù)運行時，增濕塔噴水系統(tǒng)則無需開啟，節(jié)約用水30m3／h。

2 協(xié)調(diào)措施

2．1煤粉制備系統(tǒng)

1)增大煤磨通風(fēng)量：煤磨入口閥門開度由原來的 30％調(diào)整為40％，加強烘干。

2)增加選粉機轉(zhuǎn)速：選粉機電動機轉(zhuǎn)速由原來 的1068r/min增加到1187r/min。使煤粉細(xì)度保持在 80um篩余3．0％以下，滿足了窯煅燒的需要。

3)加強磨機研磨能力：煤磨系統(tǒng)拉風(fēng)加大后，磨 內(nèi)煤的流速加快。為保證充分研磨，適當(dāng)增加二倉鋼 段的數(shù)量。

4)煤磨取風(fēng)口改到入AQC爐管路上，減小了煤 磨系統(tǒng)通風(fēng)阻力，提高了迸磨風(fēng)溫。

2．2燒成系統(tǒng)

1)調(diào)整篦冷機料層厚度，加強系統(tǒng)密封

保持合適的篦冷機料層厚度，一段篦床料層厚度 由650—800ram減至500—650mm，二段料層厚度由 600一750mm減至500ram左右，三段料層厚度由500- 650mm減至350～450mm。對整個系統(tǒng)的漏風(fēng)處進(jìn)行 密封，使窯頭罩壓力保持在一50Pa左右，穩(wěn)定了窯的 熱工制度，提高了二次風(fēng)溫。

2)窯頭電除塵器輸送系統(tǒng)節(jié)能改造

由于電除塵器下的粉塵輸送設(shè)備能力富裕量變 大，可以減少3臺FU鏈?zhǔn)捷斔蜋C的運行時間，實現(xiàn) 節(jié)能降耗，最佳運行時間是同時間斷開停，開 機5min，停機15rain。經(jīng)過幾個月的試運行，節(jié)能效果 顯著，同時延長了拉鏈機輸送鏈的使用壽命。

3)對C1進(jìn)行外保溫，并將C1出口氣體溫度降低 到正常值。

4)清除SP爐灰斗積灰和雜物，改造SP爐排灰系統(tǒng)，避免高溫風(fēng)機塌料。

2．3生料制備系統(tǒng)

將噴水系統(tǒng)直管頭改成了“鴨嘴”頭，并限量給水，使其能夠均勻噴灑到有效的輥壓面積上，穩(wěn)定了料層；在人磨熱風(fēng)水平管道底部分別增設(shè)2個漏斗溜子，清除積料，保證了入磨風(fēng)量；為減小系統(tǒng)阻力，增 大通風(fēng)量，將人磨熱風(fēng)管道連接處的直角改為45°斜坡；選粉機電動機轉(zhuǎn)速由800r／min降到了700r／min 左右，出磨生料細(xì)度合格，水分保持在0．8％左右，滿足了窯的煅燒需要。

3 結(jié)束語

純低溫余熱發(fā)電屬于水泥熟料生產(chǎn)線的配套工程，運行中要以熟料生產(chǎn)為主，同時兼顧余熱發(fā)電。實踐證明，只要處理好余熱發(fā)電投用后出現(xiàn)的問題并協(xié)調(diào)好兩者的關(guān)系，完全能夠提高水泥生產(chǎn)線的整體資 源利用水平，實現(xiàn)資源的綠色消費，降低熟料生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的競爭力。

作者：江超，馬海倩，高紅旗

單位：平原同力水泥有限責(zé)任公司

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